Sprühdüsen für
Ziegel, Fliesen & Keramik
In der Fliesen- und Ziegelherstellung bestimmt die Sprühdüse, was der Kunde sieht. Glasur- und Engobeauftrag ist die Oberflächenveredelung – eine Düse, die ungleichmäßige Deckung, Schlieren oder inkonsistente Tröpfchengröße liefert, erzeugt sichtbare Farbabweichungen und Texturdefekte auf nebeneinander verlegten Fliesen. Das Tonanmachen und die Gesenkschmierung, obwohl im Endprodukt unsichtbar, bestimmen, ob der zu glasierende Körper seine Geometrie beibehält und sich sauber aus dem Gesenk löst. NozzlePro spezifiziert Düsen für jede dieser drei Phasen, abgestimmt auf die Fluidchemie, die Liniengeschwindigkeit und den zu erfüllenden Oberflächenqualitätsstandard.
In den meisten industriellen Anwendungen ist die Sprühgleichmäßigkeit eine Prozessqualitätsvariable – sie beeinflusst Ausbeute und Effizienz. In der Keramikfliesenproduktion ist die Sprühgleichmäßigkeit das Produkt selbst. Zwei Fliesen aus demselben Produktionslauf, die nebeneinander auf einem Boden oder einer Wand verlegt werden, müssen in Farbe, Oberflächentextur und Glanzgrad übereinstimmen. Eine Glasurdüse, die 5% mehr Material in der Mitte ihres Sprühmusters als an den Rändern abgibt, erzeugt einen sichtbaren Farbverlauf auf jeder Fliese – erkennbar für jeden, der die verlegte Oberfläche im Streiflicht betrachtet.
Deshalb erfordert die Glasur- und Engobe-Anwendung in der Keramikproduktion einen höheren Spezifikationsstandard für die Sprühverteilungs-Gleichmäßigkeit als die meisten anderen industriellen Anwendungen. Und deshalb erhalten das Tonanmachen und die Gesenkschmierung weniger Aufmerksamkeit, als sie verdienen – beides ist im fertigen Produkt unsichtbar, aber Feuchtigkeitsungleichmäßigkeiten in extrudierten Tonkörpern erzeugen Maßabweichungen, die den Glasurvorgang erschweren, und Gesenkverschleiß durch unzureichende Schmierung verkürzt die Produktionsläufe zwischen den Gesenkwechseln, was die Häufigkeit von Fliesenmaßänderungen erhöht, die eine Neujustierung der Glasurauftragsgeometrie erfordern.
Vom Roh-Ton zur fertigen Oberfläche
Glasieren, Engobe- & Farbauftrag
Oberflächenveredelung, Farb- & TexturkontrolleKeramikglasuren sind Suspensionen aus glasbildenden Mineralien, Farbstoffen und Trübungsmitteln in Wasser – auf den schrühgebrannten oder ungebrannten Keramikkörper durch Sprühen, Gießen oder Tauchen aufgetragen. Die Sprühmethode wird verwendet, wenn eine präzise Auftragsgewichtskontrolle erforderlich ist, wenn die Fliesenform eine gleichmäßige Gießbeschichtung verhindert oder wenn zwei oder mehr Glasurschichten nacheinander aufgetragen werden, um Textur- oder Farbeffekte zu erzielen.
Engoben (Ton-basierte Schlickerbeschichtungen) und Keramikfarben werden separat oder in Kombination mit Glasuren aufgetragen, um die Grundfarbe, Textur oder das Oberflächenbild der fertigen Fliese zu erzielen. Jede Schicht – Engobe, Farbe, transparente Glasurüberzug – muss mit einem kontrollierten Auftragsgewicht und gleichmäßiger Verteilung aufgetragen werden, da die Farbe das kumulierte Ergebnis aller Schichten ist, die zusammen im Ofen gebrannt werden. Eine Glasurschicht, die im Auftragsgewicht um ±10% variiert, erzeugt keine ±10%ige Farbvariation – sie erzeugt eine nicht-lineare Farbverschiebung, die nach dem Brennen nicht korrigierbar ist.
Tonanmachen
Präzise Wasserzugabe zur PlastizitätskontrolleDie Tonextrusion für Ziegel und extrudierte Fliesenrohlinge erfordert, dass die Tonmasse innerhalb eines präzisen Feuchtigkeitsgehaltsbereichs liegt – typischerweise 18–25 Gew.-%, abhängig von der Tonmischung, dem Extrusionsdruck und der Düsenform. Unterhalb dieses Bereichs ist der Ton zu steif, um ohne Rissbildung oder Überlastung der Düse extrudiert zu werden; darüber kollabiert die extrudierte Säule unter ihrem Eigengewicht, bevor sie in einzelne Körper geschnitten werden kann.
Der Schritt der Wasserzugabe – das Anmachen – erfolgt durch Besprühen der trockenen oder halbtrockenen Tonmischung mit Wasser, während diese zum Extruder gefördert wird. Das Spray muss das Wasser gleichmäßig über den Tonquerschnitt verteilen: Lokale Überwässerung erzeugt weiche Zonen in der extrudierten Säule, die während des Trocknens kollabieren oder sich verformen, während unterwässerte Zonen harte Einschlüsse erzeugen, die während des Trocknens oder Brennens reißen. Ein Feuchtigkeitsgradient von mehr als ±1% über den Querschnitt der extrudierten Säule ist typischerweise als Maßinkonsistenz im gebrannten Produkt erkennbar.
Gesenkschmierung
Auftrag von Trennmittel auf Press- & ExtrusionsgesenkeBei der Trockenpresse-Fliesenherstellung – bei der granuliertes Keramikpulver unter 200–400 bar Druck zu Fliesenrohlingen gepresst wird – müssen die Gesenkoberflächen ein Trennmittel aufweisen, um das Anhaften der gepressten Fliese zu verhindern und den abrasiven Verschleiß an den Gesenkflächen zu reduzieren. Ohne Schmierung schleifen Keramikgranulate die Stahloberfläche des Gesenks ab, wodurch die Präzision des Gesenks abnimmt und Fliesen entstehen, die mit zunehmendem Gesenkverschleiß allmählich die Maßtoleranzen überschreiten.
Die Gesenkschmierung beim Fliesenpressen ist eine automatisierte Sprühanwendung – eine im Presseninneren montierte Düse besprüht die Gesenkform bei jedem Presszyklus (typischerweise alle 5–15 Sekunden bei Produktionsrate) mit einem zeitgesteuerten Schmiermittelstoß. Das Schmiermittel ist typischerweise eine Öl-in-Wasser-Emulsion oder ein glykolbasiertes Trennmittel in geringer Konzentration. Das Spray muss die gesamte Gesenkfläche in einem einzigen 50–100 ms Stoß gleichmäßig bedecken, ohne das Gesenk zu überfluten (was den nächsten Fliesenrohling kontaminieren würde) oder trockene Zonen zu hinterlassen (was an dieser Stelle zu Anhaften oder übermäßigem Gesenkverschleiß führen würde).
Glasurauftrag: Spezifisches Gewicht, Gleichmäßigkeit der Verteilung und Schichtabfolge
Die Spezifikation von Glasurdüsen beginnt mit einem Parameter, den die meisten industriellen Sprühingenieure selten als Primärvariable verwenden: das spezifische Gewicht. Keramische Glasuren werden nicht primär durch Viskosität charakterisiert – sie werden durch das spezifische Gewicht (Dichte) charakterisiert, das bestimmt, wie viel Glasurmineral pro Volumeneinheit des Sprays abgelagert wird. Zwei Glasuren mit identischer Viskosität, aber unterschiedlichem spezifischen Gewicht, erzeugen bei gleicher Düse, gleichem Druck und gleicher Durchflussrate unterschiedliche Auftragsgewichte. Die Spezifikation einer Glasurdüse ohne Bestätigung des spezifischen Gewichts der Glasur ist eine unvollständige Spezifikation.
Warum das spezifische Gewicht die Wahl der Glasurdüse bestimmt
Eine Standard-Transparentglasur könnte ein spezifisches Gewicht von 1,40 g/cm³ und eine Viskosität von 200–400 cP haben. Eine opake weiße Glasur mit hohem Zirkonoxid-Anteil könnte ein spezifisches Gewicht von 1,60 g/cm³ bei ähnlicher Viskosität aufweisen. Bei gleicher Düse, gleichem Druck und gleicher Liniengeschwindigkeit lagert die schwerere Glasur 14% mehr Mineralien pro Flächeneinheit ab als die leichtere Glasur – ein Unterschied, der die gebrannte Farbe, den Glanzgrad und die Oberflächentextur der Fliese verändert. Die alleinige Anpassung der Pumpengeschwindigkeit zur Angleichung der Durchflussrate löst dies nicht: Die Zerstäubungsqualität ändert sich auch mit dem spezifischen Gewicht, da die schwerere Flüssigkeit mehr Energie benötigt, um in Tröpfchen gleicher Größe zerlegt zu werden.
Die praktische Implikation ist, dass beim Wechsel zwischen Glasurrezepturen – was in der Keramikfliesenproduktion mehrmals pro Schicht geschieht – der Düsenbetriebsdruck für jedes Rezept an das spezifische Gewicht angepasst werden muss, nicht nur die Pumpengeschwindigkeit für die Durchflussrate. Eine Glasurlinie, die für eine Glasurrezeptur korrekt eingerichtet wurde, wird nach einem Glasurwechsel sichtbare Farbabweichungen auf den ersten Fliesen erzeugen, wenn nur die Durchflussrate angepasst und der Zerstäubungsdruck nicht berücksichtigt wird.
Keramikglasuren sind Suspensionen, keine Lösungen – die Mineralpartikel setzen sich kontinuierlich ab. Ein Glasurverteiler, der länger als 15–20 Minuten ohne Rezirkulation stillsteht, weist am Boden des Verteilers abgesetzte Mineralien mit höherem spezifischem Gewicht und an der Oberseite eine klare Flüssigkeit mit niedrigerem spezifischem Gewicht auf. Die ersten Fliesen, die nach einem Produktionsneustart von einem abgesetzten Verteiler gesprüht werden, erhalten eine geringere als die spezifizierte Minerallast – hellere Farbe, geringerer Glanz –, bis der Verteiler zu einer gleichmäßigen Suspension rezirkuliert. Eine kontinuierliche Rezirkulation mit geringem Durchfluss durch den Verteiler während der Stillstandszeiten ist ebenso wichtig wie die Sprühspezifikation selbst.
Mehrschichtige Abfolgen: Engobe, Farbe und Glasur
Hochwertige Keramikfliesen – insbesondere großformatige Feinsteinzeugfliesen – erhalten typischerweise drei oder mehr Sprühschichten: eine Grundengobe für Opazität und Haftung, eine oder mehrere Farb- oder Tintensprühschichten zur Dekoration und eine transparente oder halbtransparente Glasur als Überzug zum Oberflächenschutz und Glanz. Jede Schicht muss mit einem unterschiedlichen Auftragsgewicht aufgetragen werden, mit einer definierten Trocknungs- oder Ablüftzeit zwischen den Schichten, um ein Vermischen der nassen Schichten zu verhindern.
Die Düsenspezifikation für jede Schicht ist unabhängig – die Engobe (typischerweise 1,55–1,70 g/cm³, 300–600 cP) erfordert einen anderen Betriebsdruck und eine andere Düsenöffnung als der dekorative Farbzusatz (1,25–1,40 g/cm³, 50–150 cP), der wiederum eine andere Spezifikation als der transparente Glasurüberzug erfordert. Eine Produktionslinie, die den gleichen Düsenvorrichtungstyp mit dem gleichen Druck für alle drei Schichten verwendet, wird systematisch mindestens zwei der drei Schichten über- oder unterbeschichten.
- Erfassen Sie das spezifische Gewicht, die Viskosität und das Zielauftragsgewicht für jede Glasurrezeptur – dies sind die drei Parameter, die den Düsenbetriebspunkt definieren; ohne alle drei ist die Spezifikation unvollständig
- Kontinuierliche Glasurrezirkulation durch den Verteiler bei geringem Durchfluss während der Leerlaufzeiten verhindert Absetzen – eine kleine Rezirkulationspumpe und Rücklaufleitung verursachen minimale Kosten und verhindern den häufigsten Glasurkonsistenzfehler nach Produktionsneustarts
- Randgenaue Flachstrahldüsen an den Fliesenrandpositionen – Standard-Flachstrahldüsen haben eine sich verjüngende Verteilung an den Rändern des Sprühmusters; randgenaue Designs erhalten ein konsistentes Auftragsgewicht bis auf 20 mm an den Fliesenrand, wodurch die hellere Randfarbe verhindert wird, die bei verlegten Fliesenanordnungen sichtbar ist
- Spülprotokoll zwischen Glasurrezepturen: Spülen Sie den Verteiler mit sauberem Wasser, bis das Spülwasser klar ist, bevor Sie die nächste Rezeptur einführen – Glasurreste des vorherigen Laufs verändern das spezifische Gewicht der ersten Chargen der neuen Rezeptur und verursachen Farbabweichungen zu Beginn jedes Produktionslaufs
Tonanmachen: Feuchtigkeitsgleichmäßigkeit über den Förderbandquerschnitt
Das Tonanmachen erscheint unkompliziert – trockenem Ton Wasser hinzufügen. Die technische Herausforderung besteht darin, das Wasser gleichmäßig über ein bewegliches Tonbett zu verteilen, das 300–600 mm breit und 150–300 mm tief sein kann, bei einer Förderbandgeschwindigkeit von 0,5–2 Metern pro Sekunde und einer gesamten Wasserzugabemenge von 8–15 Gew.-%. Ein Feuchtigkeitsgradient von mehr als ±1% über den Querschnitt der extrudierten Säule führt zu Maßfehlern in gebrannten Produkten, die nach der Extrusion nicht korrigiert werden können.
Warum grobe Tropfen besser eindringen als feiner Nebel
Der instinktive Ansatz für eine gleichmäßige Feuchtigkeitsverteilung ist eine feine Zerstäubung – wenn die Tröpfchen klein genug sind, verteilt sich das Wasser gleichmäßig. Beim Tonanmachen ist diese Logik falsch. Ton ist ein poröses, aber kohäsives Material – wenn feiner Nebel (Dv50 unter 100 µm) die trockene Tonoberfläche berührt, benetzen die sehr kleinen Tröpfchen die Oberflächenpartikel sofort und lassen sie verklumpen, wodurch eine Oberflächenschicht aus überfeuchtetem Ton entsteht, die als Feuchtigkeitsbarriere wirkt. Das Innere des Tonbetts bleibt trocken, während die Oberfläche überfeuchtet ist.
Gröbere Tröpfchen (Dv50 500–1.500 µm) haben genügend Masse, um die Oberfläche des Tonbettes zu durchdringen und sich über die oberen 50–100 mm der Tonhöhe zu verteilen, bevor sie absorbiert werden. Dies führt entgegen der Intuition zu einer gleichmäßigeren Feuchtigkeitsverteilung durch den Tonquerschnitt als feiner Sprühnebel. Bei tiefen Tonbetten (über 200 mm) sind mehrere Düsenreihen in verschiedenen Höhen über der Förderbandfläche, kombiniert mit mechanischem Mischen durch eine Schneckenpresse nach der Wasserzugabe, erforderlich, um eine gleichmäßige Feuchtigkeit über den gesamten Querschnitt zu erzielen.
Feuchtigkeitsmessung und geschlossener Regelkreis
Bei der Ziegel- und stranggepressten Fliesenproduktion mit hohem Durchsatz variiert der Feuchtigkeitsgehalt des ankommenden Tons je nach Tonlager, saisonalen Bedingungen und Rohmaterialcharge. Eine feste Wasserzugaberate, die gestern korrekt war, kann heute um 2 % über oder unter liegen, wenn sich die Tonfeuchtigkeit über Nacht geändert hat. Nahinfrarot-Feuchtigkeitssensoren (NIR) am Förderband, die die eingehende Tonfeuchtigkeit in Echtzeit messen, kombiniert mit einem durchflussabhängigen Düsensteuerungssystem, ermöglichen eine automatische Anpassung der Wasserzugabe an die Schwankungen der eingehenden Feuchtigkeit. Die Düsenauswahl muss den gesamten Wasserzugabebereich, den dieses Steuerungssystem erfordert, von Minimum bis Maximum abdecken, ohne bei geringen Durchflussraten einen unannehmbar groben Sprühnebel zu erzeugen.
- Vollkegeldüsen in einer Reihe, die die Förderbandbreite abdeckt – eine Überlappung der Abdeckung von mindestens 25 % zwischen benachbarten Düsen gewährleistet keine trockenen Streifen zwischen den Sprühmustern an der Bettoberfläche
- Ziel-Dv50 von 500–1.500 µm – gröber als die meisten industriellen Sprühanwendungen, aber korrekt für das Eindringen in das Tonbett; Hohlkegeldüsen vermeiden, die Wasser am Rand des Sprühmusters konzentrieren und ringförmige Feuchtigkeitsbänder im Tonbett erzeugen
- Schneckenpresse oder Doppelwellenmischer nach der Wasserzugabe erzielt die endgültige Feuchtigkeitshomogenisierung, die die Sprühverteilung allein nicht kann – das Düsensystem reduziert den Feuchtigkeitsgradienten beim Eintritt in den Mischer; der Mischer eliminiert den Restgradienten
- Selbstreinigende Düsenkonstruktionen widerstehen dem Aufbau von Tonpartikeln – Ton, der von der Förderbandfläche durch die auftreffenden Wassertröpfchen zurückgeworfen wird, lagert sich auf und um die Düsenöffnung ab; eine Düse mit einer glatten, selbstdrainierenden Öffnungsfläche erfordert weniger häufige manuelle Reinigung als Düsen mit vertieften Öffnungen
Gesenkschmierung: Zyklusrate, Vollständigkeit der Abdeckung und Wirtschaftlichkeit des Gesenkverschleißes
Die Gesenkschmierung beim Pressen von Keramikfliesen ist die unauffälligste der drei Sprühanwendungen in dieser Branche – sie ist im fertigen Produkt unsichtbar und erhält weniger technische Aufmerksamkeit als die Glasur. Die wirtschaftlichen Auswirkungen einer unzureichenden Gesenkschmierung sind jedoch erheblich: Ein Gesenksatz für großformatige Porzellanfliesen kostet 15.000–60.000 US-Dollar und hat eine Produktionslebensdauer von Millionen von Presszyklen. Eine Schmierung, die den Gesenkverschleiß um 30 % reduziert, verlängert die Produktionslebensdauer jedes Gesenksatzes um Monate.
Die Tribologie von Keramikpulver gegenüber Gesenkstahl
Keramikgranulate in einem Trockenpresskörper sind harte, kantige Partikel – Aluminiumoxid, Siliziumdioxid und Feldspat –, die bei jedem Presszyklus unter hohem Druck gegen die Gesenkfläche gedrückt werden. Ohne einen Schmierfilm zwischen dem Granulat und der Gesenkfläche ist der Abriebmechanismus ein Zweikörperabrieb: Das härtere Keramikpartikel pflügt durch die weichere Gesenkstahloberfläche und entfernt bei jedem Presszyklus Material. Die Gesenkfläche wird rauer, die Fliesenstruktur beginnt das Gesenkverschleißmuster zu zeigen, und die Maßtoleranz verschiebt sich, wenn sich die Gesenkgeometrie ändert.
Ein Trennmittelfilm reduziert den tribologischen Kontakt von Zweikörper- auf Dreikörperkontakt – der Schmierfilm lagert sich zwischen dem Keramikgranulat und dem Gesenkstahl ein und wandelt den Abriebmechanismus von direktem Korn-Metall-Kontakt in ein flüssigkeitsfilmvermitteltes Gleiten um. Die Reduzierung der Verschleißrate von Dreikörper- auf Zweikörperabrieb beim Keramikgesenkpressen kann je nach Schmierstofftyp und aufgetragener Filmdicke 5–15x betragen. Das von der Düse pro Zyklus aufgebrachte Gewicht bestimmt direkt, ob dieser Film vorhanden und gleichmäßig ist.
Überschüssiges Schmiermittel auf der Gesenkfläche überträgt sich während des Pressens auf die Fliesenoberfläche. Die kontaminierte Oberfläche hat eine reduzierte Oberflächenenergie – die in nachfolgenden Sprühschritten aufgetragenen Engobe- und Glasurschichten haften nicht gleichmäßig auf schmiermittelkontaminierten Fliesenoberflächen. Nach dem Brennen äußert sich dies in Nadellöchern, Kriechbewegungen (Glasur löst sich von der Oberfläche) oder einem lokalisierten matten Bereich auf einer ansonsten glänzenden Fliese. Die Kalibrierung des Trennmittels auf das minimale effektive Filmgewicht ist ebenso wichtig wie die Sicherstellung einer vollständigen Abdeckung.
- Genaue Düsenabdeckung im verfügbaren Abstand innerhalb der Presse – der Abstand von der Düsenspitze zur Gesenkfläche ist durch die Pressengeometrie festgelegt, typischerweise 80–200 mm; stellen Sie sicher, dass die Sprühbildbreite in diesem Abstand mit den Gesenkabmessungen übereinstimmt, bevor Sie die Düsenauswahl abschließen
- Ansprechzeit des Magnetventils unter 20 ms – bei einem 10-Sekunden-Presszyklus stellt eine Sprühdauer von 50 ms 0,5 % des Gesamtzyklus dar; eine Ventilverzögerung von 20 ms stellt einen effektiven Sprühdauerfehler von 40 % dar, der das Zusatzgewicht pro Zyklus direkt ändert
- Tropfstop-Abschaltung auf null Resttropfen kalibriert – die Gesenkfläche ist in den meisten Fliesenpressen horizontal; ein Tropfen sammelt sich aufgrund der Schwerkraft am tiefsten Punkt der Gesenkfläche zwischen den Zyklen an und erzeugt einen ungleichmäßigen Film, der sich in der Mitte des Fliesenrohlings konzentriert
- Verfolgen Sie die Gesenkverschleißrate als Leistungsmetrik der Düse – eine Zunahme der Gesenkersatzhäufigkeit ist der empfindlichste Indikator für ein Schmiersystem, das eine unzureichende Abdeckung liefert oder eine trockene Zone entwickelt hat; Gesenkverschleiß-Protokolldaten liefern eine frühere Warnung vor einem Rückgang der Düsenleistung als jede Sprühmessung
Düsenauswahl nach keramischer Produktionsanwendung
Kontaktieren Sie NozzlePro mit Ihren spezifischen Dichte- und Viskositätswerten der Glasur, den Abmessungen Ihres Tonförderbandes oder der Pressgesenkgeometrie für eine standortspezifische Empfehlung. Die untenstehenden Parameter sind Ausgangsrahmenbedingungen – insbesondere Glasurdüsenspezifikationen erfordern rezeptspezifische Daten zur Finalisierung.
| Anwendung | Düsentyp | Ziel Dv50 | Druck | Hauptanforderung | Materialien |
|---|---|---|---|---|---|
| Grundengobeschicht (SG 1,55–1,70) | Flachstrahl-Düsenbalken | 80–200 µm | 30–80 PSI | ±3 % Gleichmäßigkeit des Auftragsgewichts; kontinuierliche Rezirkulation im Leerlauf | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Dekorative Farbpaste oder Keramiktinte (SG 1,25–1,45) | Flachstrahl- oder Luftzerstäubungsdüse | 40–120 µm | 20–60 PSI (hydraulisch); 10–30 PSI + Luft (luftzerstäubend) | Feine Zerstäubung für Farbtiefe; separater Verteiler vom Engobe; Spülen zwischen Farben | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Transparente / halbtransparente Überglasur (SG 1,35–1,55) | Flachstrahl-Düsenbalken | 60–150 µm | 25–70 PSI | Gleichmäßige Kantendüsen an Fliesenrändern; spezifischer Druck für diese SG unabhängig vom Grundengobe | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Texturierter oder granulierter Glasureffekt | Vollkegeldüse, variabler Druck | Gezielte Variation | 10–40 PSI | Kontrollierte Ungleichmäßigkeit für Textur; Druckvariation erzeugt Tröpfchengrößenvariation für Stippling-Effekt | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Tonerdenkonditionierung – Wasserzugabe am Förderband | Vollkegel, grobe Öffnung | 500–1.500 µm | 10–40 PSI | Grobe Tropfen für Bettdurchdringung; Tropfschutz; selbstreinigende Öffnung; Abdeckung über die Förderbandbreite | SS 316L EPDM-Dichtungen |
| Gesenkschmierung – Fliesenpressen (Öl-in-Wasser-Emulsion) | Vollkegel, zeitgesteuerter Burst | 100–300 µm | 20–60 PSI | Tropfschutz; Magnetventil <20 ms; Abdeckung passend zu den Gesenkabmessungen bei Pressenabstand | SS 316L EPDM-Dichtungen |
| Gesenkschmierung – Trennmittel auf Glykolbasis | Vollkegel, zeitgesteuerter Burst | 100–300 µm | 20–60 PSI | Tropfschutz; Viton-Dichtungen für Glykolchemie; Magnetventil <20 ms | SS 316L Viton-Dichtungen |
Glasurdüsenspezifikation erfordert Rezeptdaten
Die korrekte Spezifikation der Glasurdüse erfordert die spezifische Dichte, die Viskosität bei Betriebstemperatur und das gewünschte Auftragungsgewicht in g/m² für jede Glasurschicht in Ihrem Produktionsablauf. Teilen Sie NozzlePro diese Parameter für jede Schicht – Engobe, Fleck und Überglasur – mit, und wir werden den richtigen Düsentyp, die richtige Öffnung und den richtigen Betriebsdruck für jede Verteilerposition in Ihrer Glasurlinie festlegen.
Materialien für den Einsatz in der Keramikproduktion
Keramikglasuren sind leicht alkalische Suspensionen mit abrasiven Mineralpartikeln. Gesenkschmiermittel reichen von wasserbasierten Emulsionen bis hin zu Trennmitteln auf Glykolbasis. NozzlePro spezifiziert Düsenkörper und Dichtungsmaterial passend zu jeder Flüssigkeit in Ihrem Produktionsablauf.
Ihr Glasurrezept ist der Ausgangspunkt. Nicht der Düsenkatalog.
Glasurdüsenspezifikationen erfordern die spezifische Dichte, Viskosität und das Auftragsgewicht für jede Schicht. Die Tonaufbereitung erfordert die Abmessungen des Förderbandes und das Ziel des Tonfeuchtigkeitsgehalts. Die Gesenkschmierung erfordert die Zyklusrate der Presse, den Arbeitsabstand und die Chemie des Schmiermittels. Kontaktieren Sie NozzlePro mit Ihren Produktionsparametern, und wir werden jede Stufe korrekt spezifizieren.