Ziel ist die maximale Verdampfungsrate pro Einheit Pumpenergie – was bedeutet, die gesamte Oberfläche der in der Luft befindlichen Tröpfchen zu maximieren. Dies begünstigt kleinere Tröpfchen (größere Oberfläche pro Volumeneinheit) und eine längere Verweildauer in der Luft, bevor die Tröpfchen wieder in das Becken zurückfallen. Hydraulische Zerstäubungsdüsen an Steigleitungen 2–4 Meter über der Beckenoberfläche, die so positioniert sind, dass sie nach oben oder außen in den vorherrschenden Wind sprühen, sind die Standardkonfiguration.

Wind ist ein Vorteil bei der Beckenverdunstung, kein Problem – die Verdampfungsrate eines sich durch die Luft bewegenden Tröpfchens ist deutlich höher als die eines ruhenden Tröpfchens. Die Düsenpositionierung sollte den Abwindweg maximieren, bevor die Tröpfchen auf die Beckenoberfläche zurückfallen. Arrays werden typischerweise in Abständen von 15–25 Metern in einem Raster- oder Umrissmuster angeordnet, abhängig von der Beckengeometrie.

Für Solebecken mit einem TDS von über 50.000 mg/L ist die Materialauswahl der Düsen entscheidend. PVDF-Gehäuse mit PTFE-Dichtungen sind die Standardwahl für hochkonzentrierte Solen und saure Minenabwässer. 316 SS ist für kommunale und landwirtschaftliche Abwässer mit geringerer Konzentration akzeptabel. Hastelloy C-276 ist für chloridreiche, pH-arme Saursolen, wie sie bei In-situ-Laugungs (ISL)-Bergbauoperationen entstehen, erforderlich.

Die kritische Entwurfseinschränkung für die Turbineneinlassnebelung ist die vollständige Verdampfung vor dem Kompressoreinlass. Nicht verdampfte Wassertröpfchen, die in den Kompressor gelangen, verursachen Erosion an den Schaufeln – selbst kleine Tröpfchen mit hoher Geschwindigkeit besitzen eine erhebliche Erosionsenergie. Dies erfordert eine sehr feine Zerstäubung: Dv50-Werte von 10–50 µm sind typisch für Einlassnebelungssysteme, die durch Hochdruck-Hydraulikzerstäubungsdüsen bei 500–1.500 PSI oder Zweistoffdüsen (luftunterstützt) erzeugt werden.

Für die industrielle Kompressoreinlasskühlung mit geringeren Druckanforderungen werden Hohlkegel-Hydraulikzerstäubungsdüsen bei 100–300 PSI eingesetzt, die einen Dv50-Wert von 50–150 µm erzeugen und im Einlasskanal oder im Einlassfiltergehäuse verwendet werden. Der Nebel verdampft im Einlasskanal und kühlt die Luft um 5–15 °F, abhängig von der Umgebungstemperatur und der Feuchtkugelerniedrigung – wodurch in den meisten Gasturbinenkonfigurationen pro Fahrenheit Kühlung 0,5–1,5 % der Leistung zurückgewonnen werden.

In Quenchtürmen wird heißes Verbrennungsgas (typischerweise 600–1.800 °F Eintritt) durch Wasserverdampfung auf 250–400 °F abgekühlt, bevor es in nachgeschaltete Anlagen gelangt. Der Turm muss so dimensioniert sein, dass eine vollständige Verdampfung erfolgt – nicht verdampftes Wasser am Turmauslass verursacht nachgeschaltete Korrosion, Verkrustungen und Geräteschäden. Vollkegeldüsen im Bereich von 90°–120° bei 40–80 PSI mit Dv50 200–500 µm sind der Standard für Quenchturmanwendungen, typischerweise nach unten in den aufsteigenden Gasstrom (Gegenstrom) oder horizontal (Kreuzstrom) gerichtet, um die Verweilzeit zu maximieren.

In Sprühtrocknerabsorbern wird Kalkmilch in den heißen Rauchgasstrom zerstäubt. Das Wasser verdampft, und der Kalk reagiert mit SO₂ zu Calciumsulfit/-sulfat, das als Trockenpulver gesammelt wird. Rotationszerstäuber sind die klassische SDA-Zerstäubungsmethode, aber hydraulische Zweistoffdüsen werden zunehmend in kleineren SDA-Anlagen eingesetzt. Das Düsenmaterial muss einer kontinuierlichen Exposition gegenüber SO₂, SO₃ und HCl standhalten – Hastelloy C-276 oder keramikbeschichtete Düsengehäuse sind für den Schlamm-SDA-Betrieb erforderlich.

Für die ESP-Konditionierung wird eine geringe Menge Wasser (weit unterhalb der adiabatischen Sättigungsgrenze) in den Gasstrom vor dem Elektrofilter eingespritzt, um die Gasfeuchtigkeit zu erhöhen, wodurch der spezifische Widerstand der gesammelten Flugasche reduziert und die Abscheideeffizienz verbessert wird. Es werden Hohlkegeldüsen bei moderatem Druck (30–60 PSI) eingesetzt, die einen Dv50-Wert von 150–300 µm erzeugen – die Verweilzeiten sind kürzer als in einem Quenchturm, daher sind feinere Tröpfchen erforderlich.