Airless-Flachstrahldüsen sind der Standard für die industrielle Hochleistungslackierung. Der Lack wird auf 500–3.000 PSI unter Druck gesetzt und durch eine Präzisionsöffnung gepresst, die die Flüssigkeit in einen Flachstrahl zerlegt. Der resultierende Dv50 liegt typischerweise zwischen 100–300 µm, abhängig von Druck und Lackviskosität. Höherer Druck reduziert die Tröpfchengröße und verbessert die Zerstäubungsqualität, erhöht aber Sprühnebel und Rückprall. Airless-Düsen bestehen aus gehärtetem Wolframkarbid, um dem erosiven, druckgetriebenen Fluss standzuhalten – die Lebensdauer von Lackierdüsen in Produktionsumgebungen wird in Hektar oder gesprühten Gallonen gemessen, nicht in Zeit.

Luftunterstützte Flachstrahldüsen verwenden Druckluft zur Ergänzung der hydraulischen Zerstäubung – typischerweise 40–100 PSI Hydraulikdruck mit 20–60 PSI Zerstäubungsluft. Das Ergebnis ist eine feinere Zerstäubung (Dv50 50–150 µm) bei niedrigerem Hydraulikdruck, wodurch Rückprall und Sprühnebel reduziert und die Beschichtungsgleichmäßigkeit auf komplexen Formen verbessert werden. Wird für hochwertige Oberflächenanwendungen verwendet – Automobillackierungen, Möbeloberflächen und Dünnschichtbeschichtungsverfahren, bei denen Airless-Druck zu übermäßigem Rückprall auf geformten Teilen führen würde.

Für Sprühklebstoffe mit niedriger bis mittlerer Viskosität (10–200 cP) bieten Vollkegeldüsen bei 20–80 PSI das am meisten verzeihende Sprühbild – die kreisförmige Ablagerung toleriert geringfügige Fehlausrichtungen der Teile besser als ein Flachstrahl. Flachstrahldüsen werden bei Förderbandanwendungen eingesetzt, bei denen ein präziser Klebstoffstreifen mit einer definierten Breite aufgetragen werden muss, z. B. bei Teppichverklebungen oder Verpackungsklebeanwendungen.

Für Schmelzklebstoffe (EVA, Polyamid, Polyurethan-Schmelzklebstoffe) müssen die Düsenkörper mit Betriebstemperaturen von 250–400°F und der spezifischen Klebstoffchemie kompatibel sein. Beheizte Verteiler mit einzelnen Düsenkörpern sind die Standardkonfiguration. Die Düsenöffnung muss das Verstopfen durch abgekühlten Klebstoff bei Stillstand verhindern – beheizte Spülzyklen oder beheizter Standby sind erforderlich, um ein Erstarren des Klebstoffs in der Düsenöffnung zu verhindern.

Für Zweikomponentenklebstoffe und -dichtstoffe werden Mischdüsen verwendet, die die Komponenten an der Düsenspitze mischen, um zu verhindern, dass Topfzeitbeschränkungen eine Inline-Gelierung verursachen. Dies sind anwendungsspezifische Baugruppen – kontaktieren Sie unser Team mit dem Mischungsverhältnis des Zweikomponentensystems, den individuellen Komponentenviskositäten und der Topfzeit, um die richtige Mischdüsenkonfiguration zu bestimmen.

Druckguss- und Schmiedegesenksprays tragen wasserbasierte Trennmittelkonzentrate (verdünnt 1:20 bis 1:100 in Wasser) über Flachstrahldüsen an automatisierten Sprühlanzen oder robotergesteuerten Verteilern auf. Der Spray löst, kühlt und schmiert gleichzeitig das Gesenk. Das Düsenmuster muss die gesamte Gesenkfläche mit 10–15 % Überlappung zwischen benachbarten Düsen am Verteiler abdecken. Automatische Betätigung synchronisiert mit dem Presszyklus ist Standard – Düsen werden nur während des Gesenköffnungszyklus aktiviert.

Kautschukformen-Trennmittel verwenden silikonbasierte oder Wachsemulsionen, die durch Vollkegeldüsen bei 20–40 PSI aufgetragen werden. Das kreisförmige Muster ist für 3D-Formgeometrien besser geeignet als Flachstrahl. Für Hochtemperatur-Pressformen über 300°F sind PTFE-Dichtungen und 316 SS-Gehäuse erforderlich – die Kombination aus Hitze, Silikonchemie und Dampfblitz ist aggressiv gegenüber den meisten Dichtungsmaterialien.

Ketten- und Getriebeschmierung mittels Sprühnebel trägt einen dünnen Öl- oder Fettsuspensionsfilm auf bewegliche Teile auf. Flachstrahldüsen bei niedrigem Druck (10–30 PSI), die auf den Klemmbereich zwischen Kette und Kettenrad gerichtet sind, sind der Standardansatz. Ölnebelsysteme mit luftunterstützter Zerstäubung tragen noch dünnere Filme auf – 1–3 µm Trockenfilmdicke – für die Präzisionsmaschinenschmierung. Die Düsenbetätigung wird typischerweise durch einen Rotations- oder Zählerzyklus ausgelöst und nicht durch kontinuierliches Sprühen, um Ölanreicherung und Abfall zu minimieren.