Sprühdüsen für
Isolierung & Schaumprodukte
Bei der Herstellung von Isolierung und Schaum ist die Sprühdüse nicht nur für das Auftragen einer Flüssigkeit zuständig, sondern initiiert oder ermöglicht eine chemische Reaktion. Bei Sprühpolyurethanschaum müssen zwei reaktive Komponenten in einem präzisen Verhältnis an der Düsenspitze gemischt und abgegeben werden. Bei der Mineralwollbindung müssen Phenol- oder biobasierte Harze gleichmäßig auf fliegende Fasern aufgetragen werden, bevor diese sich verfestigen. Beim Auftragen von Trennmittel auf Schaumstofflinien muss die Düse einen dünnen, gleichmäßigen Film auf einer bewegten Oberfläche ablagern, um zu verhindern, dass eine chemisch reaktive, expandierende Masse an Maschinen haftet. In jedem Fall ist die Düsenleistung gleichbedeutend mit der Produktleistung.
In den meisten industriellen Sprühanwendungen liefert die Düse eine Flüssigkeit auf eine Oberfläche – was nach der Lieferung passiert, ist ein separater Prozess. Bei der Herstellung von Isolierung und Schaum ist die Düse in die Reaktion selbst eingebettet. Beim Sprühpolyurethanschaum ist die Impingement-Mischdüse der Ort, an dem die Isocyanat- und Polyolkomponenten zum ersten Mal miteinander in Kontakt kommen – die Qualität der Mischung an der Düse bestimmt die Stöchiometrie der Reaktion, die Zellstruktur des Schaums und den geschlossenzelligen Anteil, der die Wärmebeständigkeit antreibt. Eine schlecht gemischte SPF-Düse erzeugt keinen etwas schlechteren Schaum – sie erzeugt Schaum, der die R-Wert-Spezifikation nicht erfüllt und auch Brandschutztests nicht bestehen kann.
Bei der Mineralwollbindung muss die Düse das Bindemittelharz in der Formhaube auftragen, während die Fasern noch in der Luft sind und eine erhöhte Temperatur aufweisen – die Kontaktzeit zwischen Tröpfchen und Faser wird in Millisekunden gemessen. Beim Auftragen von Trennmittel führt eine einzige übersehene Abdeckzone auf einer Form oder Förderfläche zu einem Haftversagen der Bindung, das die Form beschädigen und die nächste Schaumfüllung kontaminieren kann. Jede Anwendung als reaktionsgekoppelte Sprühaufgabe zu verstehen, ist der Ausgangspunkt für die Spezifikation der richtigen Düse.
Wo die Sprühdüsenleistung die Produktqualität bestimmt
Sprühpolyurethanschaum (SPF)
Impingement-Mischung & reaktives AuftragenSprühpolyurethanschaum wird durch Impingement-Mischung hergestellt – zwei reaktive Ströme (Isocyanatkomponente A und Polyolgemischkomponente B) werden unter hohem Druck in eine Mischkammer gepumpt, wo sie in entgegengesetzten Winkeln kollidieren, wodurch eine turbulente Mischung auf molekularer Ebene entsteht, bevor sie als kombinierter Strom die Düse verlassen und sofort zu reagieren beginnen. Der Schaum durchläuft eine Cremigkeitszeit (anfänglicher Viskositätsanstieg) zu einer Gelierzeit (strukturelle Aushärtung) und dann eine klebefreie Zeit – der Auftrag der Düse muss vor Beginn der Gelierzeit abgeschlossen sein, da sich der teilweise ausgehärtete Schaum sonst anhebt und reißt, wenn der Applikator sich weiterbewegt.
Für starre, geschlossenzellige SPF-Isolierungen (der Standard für Wärmedämmung) liegt der Isocyanat-Index typischerweise bei 1,05–1,15 – ein leichter Isocyanatüberschuss, der eine vollständige Polyolreaktion gewährleistet. Eine Düse, die die beiden Komponenten außerhalb eines Verhältnisses von ±1% des vorgesehenen Mischungsverhältnisses abgibt, erzeugt Schaum mit einem verschobenen Index: Überschüssiges Isocyanat führt zu sprödem Schaum; Polyolüberschuss erzeugt Schaum mit erheblichem Offenzellengehalt, geringerer Dichte und stark reduziertem R-Wert.
Mineralwollbinder-Anwendung
Phenolharz- & Bio-Binder-Beschichtung von MineralfasernMineralwolle (Steinwolle und Schlackenwolle) wird hergestellt, indem geschmolzenes Mineralmaterial zu Fasern gesponnen oder geblasen wird – ein Prozess, der der Glasfaserherstellung ähnelt, jedoch Basalt, Diabas oder Hochofenschlacke anstelle von Glas verwendet. Während sich die Fasern in der Spinnkammer bilden, wird ein Phenolharzbindemittel oder ein biobasiertes Bindemittel (pflanzliche Alternative zu Phenol) auf die Faserwolke gesprüht, bevor sich die Fasern auf einem Förderband sammeln, um die Wollmatte zu bilden.
Das Bindemittel muss einzelne Fasern gleichmäßig beschichten – nicht Fasergruppen sättigen – genau an dem Punkt im Faserweg, an dem Temperatur und Fasergeschwindigkeit eine vollständige Beschichtung ermöglichen, bevor die Fasern komprimiert werden. Die Spinnkammerumgebung ist unwirtlich: Temperaturen nahe dem geschmolzenen Mineralstrom übersteigen 1.000 °C, und die Düsen sind in der äußeren Zone positioniert, wo die Temperaturen immer noch 200–400 °C betragen. Die Bindemittelchemie fügt eine zweite Einschränkung hinzu: Phenolharze beginnen oberhalb von 120 °C auszuhärten, so dass Bindemittel, das heiße Oberflächen – einschließlich eines überhitzten Düsenkörpers – berührt, an Ort und Stelle aushärtet und die Düsenöffnung schnell blockiert.
Trennmittelanwendung
Antihaftbeschichtung für Formen und FörderbänderPolyurethanschaum dehnt sich auf jeder Oberfläche aus, mit der er in Kontakt kommt, und bindet mit erheblicher Haftkraft – dieselbe reaktive Chemie, die starrem SPF seine strukturellen Eigenschaften verleiht, erzeugt eine Bindung an Stahlformen, Aluminiumwerkzeuge und Förderbandoberflächen, die die Schaumoberfläche reißen oder die Werkzeuge beschädigen würde, wenn kein Trennmittelfilm vorhanden wäre. Trennmittel für PU-Schaum sind Wachs-in-Wasser-Emulsionen, lösungsmittelhaltige Wachslösungen oder reaktive Silikonverbindungen, die vor jedem Gießzyklus auf jede Kontaktfläche gesprüht werden.
Für die kontinuierliche Herstellung von Verbundplatten (Schaum zwischen Stahl- oder Aluminiumverkleidungen) werden Trennmittel mit einer automatischen Sprühstange in definierten Intervallen über die Breite des Förderbandes aufgetragen. Bei der Herstellung von Chargenformen werden Trennmittel vor jedem Gießvorgang manuell mit einer Spritzpistole oder einem Roboterarm in das Innere der Form gesprüht. In beiden Fällen ist eine vollständige, gleichmäßige Abdeckung erforderlich – eine einzige fehlende Zone führt zu einem Haftversagen, das zu einer fehlerhaften Platte oder einer beschädigten Formhohlraumoberfläche führt.
SPF-Düsenwahl: Impingement vs. Statische Mischung und warum die Verhältnisgenauigkeit alles ist
Die Wahl zwischen Impingement-Mischung und statischer Mischung bei der SPF-Dosierung ist keine Präferenz – sie wird durch die Anwendung, den Durchsatz und die Schaumformulierung bestimmt. Eine falsche Wahl wirkt sich auf jeden produzierten Fuß Schaum aus, bis der Fehler korrigiert ist. Das Verständnis dessen, was jeder Mischmechanismus leistet und wo er erfolgreich ist oder versagt, ist der Ausgangspunkt für jede SPF-Düsenspezifikation.
Impingement-Mischung: Der Hochdruckstandard für starre Isolierung
Bei einer Impingement-Mischdüse treten die Komponenten A und B als Hochgeschwindigkeitsstrahlen (1.000–2.000 PSI Versorgungsdruck) aus gegenüberliegenden Öffnungen in die Mischkammer ein. Die kinetische Energie der auftreffenden Ströme liefert die Mischenergie – es sind keine mechanischen Rührwerke oder statischen Elemente beteiligt. Die Mischqualität wird durch die Übereinstimmung der beiden Strahlgeschwindigkeiten bestimmt, die vom Aufrechterhalten des Design-Druckverhältnisses zwischen den beiden Komponenten während des gesamten Sprühvorgangs abhängt.
Wenn der Versorgungsdruck einer der Komponenten abfällt – aufgrund von Pumpenverschleiß, einem teilweise blockierten Versorgungsleitungsfilter oder einer Temperaturänderung der Komponente, die die Viskosität beeinflusst –, sinkt die Geschwindigkeit des Strahls dieser Komponente im Verhältnis zur anderen. Der Aufprallpunkt verschiebt sich außermittig, wodurch die Mischeffizienz reduziert und ein Gradient des Mischungsverhältnisses über den Düsen-Austrittsquerschnitt erzeugt wird. Der unter diesen Bedingungen abgelagerte Schaum weist innerhalb eines einzigen Durchgangs Zonen unterschiedlicher Chemie auf, wodurch Dichte- und Zellstrukturvariationen entstehen, die im Querschnitt als Streifen oder laminare Bänder sichtbar sind.
In Hochdruck-Prallmischsystemen wird die Genauigkeit des Komponentenverhältnisses durch die Dosierpumpe aufrechterhalten – nicht an der Düse eingestellt. Wenn der Schaum Symptome einer Fehldosierung aufweist (Brüchigkeit, offenzellige Streifen, schlechte Haftung), liegt die Ursache fast immer an Verschleiß in den Rückschlagventilen der Dosierpumpe oder einer Verstopfung in einem der Komponentenversorgungsfilter – nicht an der Düse selbst. Überprüfen Sie die Komponenten auf der Versorgungsseite, bevor Sie die Mischdüse austauschen, wenn Symptome einer Fehldosierung auftreten.
Statische Mischdüsen: Niederdruck, geringer Durchsatz, Einweg
Statikmischdüsen verwenden eine Reihe von in wechselnde Richtungen verlaufenden Wendelblechen in einem zylindrischen Rohr, um die beiden Komponentenströme zu teilen und wieder zu vereinigen, bis sie gleichmäßig vermischt sind. Die Mischqualität hängt vollständig von der Anzahl der Mischelemente und der Fließgeschwindigkeit durch die Düse ab – bei den für die Chargendosierung typischen niedrigen Durchflussraten (0,1–2 kg/min) bieten Statikmischdüsen eine ausreichende Mischung für flexible Schaumtypen und niedrigdichte starre Schaumformulierungen.
Der Betriebsdruck für statische Mischsysteme ist viel niedriger (60–300 PSI) als bei Impingement-Systemen, was sie für tragbare Dosieranlagen geeignet macht. Der Kompromiss ist, dass das statische Mischelement ein Verbrauchsmaterial ist – es kann nicht effektiv gereinigt werden, da ausgehärteter Schaum im Inneren des Elements die Leitbleche fixiert. Einweg-Mischdüsen werden zwischen jedem Schuss oder jedem Arbeitstag gewechselt, was zu direkten Materialkosten pro produziertem Kubikfuß Schaum führt.
- Impingement: für starren geschlossenzelligen SPF bei Durchsätzen über 2 kg/min, wo ein geschlossenzelliger Gehalt von über 90% für die Wärmeleistung erforderlich ist – Statikmischer können dies bei Produktionsdurchsätzen nicht zuverlässig erreichen
- Statische Mischung: für flexiblen Schaum, niedrigdichten starren Schaum und Anwendungen, bei denen die Dosiervorrichtung tragbar oder Niederdruck ist – kontaktieren Sie NozzlePro für Empfehlungen zur Anzahl der Mischelemente basierend auf Ihrem Viskositätsverhältnis der Formulierung
- Die Komponententemperatur am Düseneinlass sollte bei 20–30 °C gehalten werden – die Viskosität des Isocyanats verdoppelt sich zwischen 25 °C und 15 °C, wodurch sich das Fließgleichgewicht in Statikmischdüsen und das Strahlgeschwindigkeitsgleichgewicht in Impingement-Düsen verschiebt
- Die Wartung von Versorgungsleitungsfiltern ist ebenso wichtig wie die Düsenwartung – eine 10%ige Verstopfung in einem Komponentenfilter verändert den effektiven Druck am Düsenanschluss und verschiebt das Mischungsverhältnis, bevor ein sichtbarer Schaumdefekt auftritt
Mineralwoll-Bindemittelanwendung: Wärmeschutz und Bio-Binder-Kompatibilität
Die Anwendung von Mineralwollbindemitteln stellt die gleiche grundlegende sprühtechnische Herausforderung dar wie die Anwendung von Glasfaserbindemitteln – feine Zerstäubung in einer Hochtemperatur-Umformumgebung – mit zwei zusätzlichen Komplikationen: Die Spinnkammertemperaturen sind höher als bei der Glaswolleproduktion, und der Übergang der Industrie zu biobasierten Bindemittelalternativen führt zu einer neuen Fluidchemie, die Standard-Spezifikationen für Phenolbindemittel-Düsen möglicherweise nicht berücksichtigen.
Temperaturmanagement der Düse in der Spinnkammer
Steinwolle und Schlackenwolle werden aus Rohstoffen hergestellt, die bei 1.400–1.600°C geschmolzen werden – deutlich höher als Glas bei 1.200°C. Die Spinnräder oder Kaskadenspinner, die die Schmelze zu Fasern verarbeiten, arbeiten im Zentrum eines Gehäuses, in dem die Umgebungstemperaturen in der Faserbildungszone etwa 500–700°C erreichen. Bindemitteldüsen sind an der Außenwand dieses Gehäuses montiert, typischerweise 0,5–1,5 Meter vom Zentrum des Spinnrads entfernt, an Stellen, an denen die Umgebungstemperaturen 200–400°C betragen.
Bei einer Umgebungstemperatur von 200°C beginnt sich Phenolharz-Bindemittel, das mit einem ungeschützten Edelstahldüsenkörper in Kontakt kommt, innerhalb weniger Minuten an der Außenfläche zu härten. Das gehärtete Bindemittel wirkt als isolierende Schicht, die Wärme an der Düsenspitze einschließt, wodurch die weitere Aushärtung des Bindemittels beschleunigt und der Durchfluss durch die Öffnung progressiv reduziert wird. Eine ungeschützte Düse in direkter thermischer Strahlung in einer Mineralwoll-Spinnkammer muss typischerweise alle 4–8 Stunden ausgetauscht oder manuell gereinigt werden – eine Wartungshäufigkeit, die in der kontinuierlichen Produktion inakzeptabel ist.
Wassergekühlte Düsenkörper für den Einsatz in der Spinnkammer
Wassergekühlte Düsenbaugruppen halten den Düsenkörper bei 40–60°C, unabhängig von der Umgebungstemperatur in der Spinnkammer. Dies verhindert die Aushärtung des Bindemittels auf der Düsenoberfläche und verlängert die Wartungsintervalle von Stunden auf Tage. Der Kühlwasserkreislauf ist eine Ergänzung der Düsenbaugruppe mit geringem Durchfluss und niedrigem Druck – typischerweise 0,5–2 Liter pro Minute pro Düse – und erfordert eine Versorgung mit sauberem Wasser anstelle von Prozesswasser, um Mineralablagerungen in den Kühlkanälen zu vermeiden. NozzlePro kann wassergekühlte Düsenbaugruppenkonfigurationen für Ihre spezifische Spinnkammergeometrie besprechen.
Bio-Bindemittel-Kompatibilität: Was sich gegenüber Phenolharz ändert
Biobasierte Bindemittel für Mineralwolle – einschließlich Polyacrylsäure-Triethanolamin (PATA)-Systeme, zuckerbasierte Bindemittel (Dextrose/Zitronensäure) und proteinbasierte Alternativen – wurden hauptsächlich entwickelt, um Formaldehydemissionen zu eliminieren, die mit Phenolharz-Formaldehyd-Harzen verbunden sind. Aus Sicht der Sprühdüse führt der Übergang von Phenolharz zu Bio-Bindemitteln zu drei Änderungen, die die Düsenleistung beeinflussen können, wenn die Spezifikation nicht überprüft wird.
Erstens sind die Viskositäten von Bio-Bindemitteln bei gleichem Feststoffgehalt im Allgemeinen geringer als die von Phenolharzen (typischerweise 5–30 cP gegenüber 50–150 cP für Phenolharz) – dies verschiebt den erforderlichen Luft-Flüssigkeits-Verhältnis bei externen Luftzerstäubungsdüsen und führt zu einem feineren Dv50 bei gleichem Betriebsdruck, wodurch möglicherweise eine unerwünschte Nebelzone in der Spinnkammer entsteht. Zweitens sind einige Bio-Bindemittel hygroskopischer als Phenolharze – sie absorbieren atmosphärische Feuchtigkeit und ändern die Viskosität an feuchten Tagen, was eine konstantere Temperaturkontrolle der Zuleitung erfordert. Drittens haben Bio-Bindemittel im Allgemeinen eine geringere thermische Stabilität als Phenolharze – sie beginnen sich bereits bei 80–100°C abzubauen, anstatt bei 120°C für Phenolharz, was das Temperaturmanagement des Düsenkörpers beim Übergang noch kritischer macht.
- Überprüfen Sie das Luft-Flüssigkeits-Verhältnis beim Wechsel von Phenolharz zu Bio-Bindemittel – eine geringere Viskosität des Bio-Bindemittels erhöht die Dv50-Verschiebung bei konstantem Druck; kalibrieren Sie den Zerstäuberluftdruck neu, um die Zieltropfengröße beizubehalten
- Wassergekühlte Düsenkörper werden bei Bio-Bindemitteln wichtiger – eine geringere thermische Stabilität bedeutet, dass die sichere Düsenoberflächentemperaturgrenze von ~120°C (Phenolharz) auf ~80°C (Bio-Bindemittel) sinkt, was den Betriebsspielraum für ungekühlte Edelstahlkörper verringert
- Spülprotokoll für Bio-Bindemittel: Heißwasserspülung (60°C) ist für die meisten Bio-Bindemitteltypen wirksam; einige zuckerbasierte Bindemittel erfordern eine Zitronensäurespülung, um karamellisierte Ablagerungen zu entfernen – bestätigen Sie die Spülchemie mit Ihrem Bindemittelhersteller, bevor Sie sich auf eine Düsenmaterialspezifikation festlegen
- Düsenmaterial für Bio-Bindemittel: SS 316L ist für die meisten PATA- und zuckerbasierten Bio-Bindemittel geeignet; überprüfen Sie dies mit Ihrem Bindemittelhersteller, wenn die Formulierung organische Säuren über 10% Konzentration enthält, die SS 316L bei erhöhter Temperatur beeinflussen könnten
Anwendung von Trennmitteln: Vollständigkeit der Abdeckung und Lösungsmittelkompatibilität
Die Anwendung von Trennmitteln für die Schaumstoffproduktion sieht einfach aus – sprühen Sie einen dünnen Wachsfilm auf eine Oberfläche – aber die Folgen einer unvollständigen Abdeckung sind schwerwiegend genug, dass die technischen Anforderungen sorgfältige Beachtung verdienen. Der expandierende Schaumstoff bindet an jede unbeschichtete Oberfläche, mit der er in Kontakt kommt; die Haftfestigkeit von Polyurethanschaum an unbeschichtetem Stahl übersteigt die Zugfestigkeit vieler Schaumstofftypen, was bedeutet, dass der Schaumstoff reißt, anstatt dass sich die Verbindung löst, wenn die Form geöffnet wird.
Vollständigkeit der Abdeckung: Die nicht verhandelbare Anforderung
Für die kontinuierliche Plattenproduktion muss die Sprühlanze für das Trennmittel bei jedem Zyklus die volle Breite des Bandes oder der Form ohne Fehlstellen, dicke Streifen oder Schlieren beschichten. Die Anforderung an die Gleichmäßigkeit der Beschichtung für Trennmittel ist typischerweise weniger streng als für Oberflächenbeschichtungen – eine Variation des Auftragsgewichts von ±15 % ist im Allgemeinen akzeptabel –, aber eine vollständige Beschichtung ist nicht verhandelbar. Eine unbeschichtete Zone von 10 cm² auf einer 2 m² großen Plattenform führt dazu, dass der Schaumstoff an dieser Stelle an der Form haftet. Wenn die Form geöffnet wird, reißt entweder der Schaumstoff (eine fehlerhafte Platte) oder die Formoberfläche wird beschädigt (ein beschädigtes Produktionsgut).
Bei Formhohlraumanwendungen ist die Herausforderung die komplexe Hohlraumgeometrie – Hinterschneidungen, Rippen, Ecken und tiefe Abschnitte, die eine einfache Flachstrahldüse von einer einzigen Sprühposition aus nicht erreichen kann. Bei Roboter-Sprüharm-Anwendungen muss der Sprühweg so programmiert werden, dass eine Sichtlinienabdeckung jeder Hohlraumoberfläche gewährleistet ist. Bei manuellen Sprühpistolenanwendungen bestimmt die Technik des Bedieners die Qualität der Abdeckung – eine Düse, die ein geeignetes Sprühbild und eine Durchflussrate bei korrektem Abstand erzeugt, ist der Ausgangspunkt, kann aber eine definierte Sprühprozedur nicht ersetzen.
Lösungsmittelhaltige Trennmittel – in Naphtha, Testbenzin oder Ketonlösungsmitteln gelöstes Wachs – greifen die meisten Gummielastomere an. Standard-Viton (FKM) hat eine begrenzte Beständigkeit gegenüber aromatischen Lösungsmitteln und Ketonen; NBR versagt sofort in Kohlenwasserstofflösungsmitteln. Bevor Sie eine Düse für den Einsatz mit lösungsmittelhaltigen Trennmitteln spezifizieren, bestätigen Sie die Kompatibilität des Dichtungsmaterials mit dem spezifischen Lösungsmittel in Ihrer Trennmittelformulierung. Wasserbasierte Emulsionstrennmittel sind wesentlich weniger aggressiv und mit EPDM- und Standard-Viton-Dichtungen kompatibel.
- Flachstrahldüsen für Förderband-Sprühanlagen – Verteilerüberlappung, berechnet, um eine vollständige Abdeckung bei minimalem Förderdruck zu erreichen; Anti-Tropf-Abschaltung verhindert das Ansammeln von Trennmittel auf dem Band zwischen den Zyklen
- Luftzerstäubende Düsen für komplexe Formhohlraum-Abdeckung – feinerer Dv50 (30–80 µm) ermöglicht es dem Trennmittel, tiefe Hohlraummerkmale und Hinterschneidungen zu erreichen, die hydraulische Düsen bei den für dünne Filmanwendungen erforderlichen geringen Durchflussraten nicht durchdringen können
- Dichtungsmaterial nach Trennmitteltyp: wasserbasierte Emulsionen → EPDM oder PTFE; lösungsmittelhaltiges Wachs → Kalrez oder PTFE; reaktive Silikontrennmittel → nur PTFE (Silikon greift alle Gummielastomere im Laufe der Zeit an)
- Kalibrierung der Trennmittel-Sprührate: Überauftrag ist genauso problematisch wie Unterauftrag – überschüssiges Trennmittel wandert an die Schaumstoffoberfläche und erzeugt eine wachsverunreinigte Haut, die die Haftfestigkeit, Lackierung und Laminathaftung auf der fertigen Platte beeinträchtigt
Düsenauswahl nach Isolierung und Schaumanwendung
Kontaktieren Sie NozzlePro mit Ihrer spezifischen Formulierungschemie, Ihrem Durchsatz und Ihrem Produktionslinienlayout für eine standortspezifische Empfehlung. Die untenstehenden Parameter sind Ausgangsrahmen – eine formulierungsspezifische Düsenauslegung ist insbesondere für SPF-Anwendungen erforderlich.
| Anwendung | Düsentyp | Ziel-Dv50 | Druck | Hauptanforderung | Materialien |
|---|---|---|---|---|---|
| SPF – starrer geschlossenzelliger, Produktionsdurchsatz | Prallmischdüse (Hochdruck) | Reaktiv – nicht sprühen Dv50 | 1.000–2.000 PSI | Genauigkeit des Verhältnisses ±1%; selbstreinigende Luftspülung; ausgeglichene Strahlgeschwindigkeit | SS 316L Gehäuse PTFE-Dichtungen |
| SPF – flexibler Schaum oder Niederdruckdosierung | Statische Mischdüse (Einweg-Element) | Reaktiv – nicht sprühen Dv50 | 60–300 PSI | Anzahl der Mischelemente, abgestimmt auf das Viskositätsverhältnis; Einwegentsorgung | PP oder SS Gehäuse Einweg-Element |
| Mineralwollbindemittel – Standard-Phenolharz | Extern zerstäubende Luftzerstäubungsdüse | 50–150 µm | 10–30 PSI Flüssigkeit; 20–60 PSI Luft | Wassergekühlter Körper in Hochtemperaturzonen; Heißwasserspülung bei jedem Stopp | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Mineralwollbindemittel – Bio-Bindemittel (niedrige Viskosität) | Extern zerstäubende Luftzerstäubungsdüse, neu kalibriert | 80–200 µm | 10–25 PSI Flüssigkeit; 15–50 PSI Luft | Reduzierter Luftdruck im Vergleich zur Phenolharzspezifikation; wassergekühlter Körper; Spülchemie überprüfen | SS 316L PTFE-Dichtungen |
| Trennmittel – Förderband / flache Oberfläche | Flachstrahl-Sprühdüsenleiste | 100–300 µm | 20–60 PSI | Anti-Tropf; ±15% Gleichmäßigkeit der Abdeckung; Dichtungsmaterial auf Lösungsmittel abgestimmt | SS 316L EPDM (wasserbasiert) oder PTFE (lösungsmittelbasiert) |
| Trennmittel – Formhohlraum (komplexe Geometrie) | Luftzerstäubungs- oder Hohlkegeldüse | 30–80 µm | 10–30 PSI Flüssigkeit; 20–50 PSI Luft | Vollständige Hohlraumabdeckung; Anti-Tropf; Silikontrennmittel → nur PTFE-Dichtungen | SS 316L Kalrez oder PTFE-Dichtungen |
SPF-Düsenspezifikation erfordert Formulierungsdaten
Die korrekte Spezifikation einer Prallmischdüse für SPF erfordert die Viskositäten der Komponenten A und B bei Betriebstemperatur, das Entwurfsmischungsverhältnis nach Gewicht, den Zieldurchsatz in kg/min und ob die Anwendung kontinuierliches Sprühen oder intermittierende Schussabgabe ist. Geben Sie NozzlePro diese Parameter an, und wir spezifizieren die Düsengröße, die Anschlussgeometrie und den Betriebsdruckbereich für Ihr System und Ihre Formulierung.
Materialien für Dämm- und Schaumstoffproduktion
Isocyanate, Phenolharze, Bio-Bindemittel und lösemittelhaltige Trennmittel stellen jeweils spezifische Materialanforderungen an Düsenkörper und Dichtungen. NozzlePro spezifiziert die komplette Düsenbaugruppe – Körper, interne Komponenten und Dichtungsmaterial – abgestimmt auf Ihre spezifische Fluidchemie und Betriebstemperatur.
Ihre Düse ist Teil der Reaktion. Spezifizieren Sie sie entsprechend.
SPF-Mischdüsen, Mineralwoll-Bindemittelzerstäuber und Trennmittelsysteme für Schaumstofflinien erfordern jeweils eine Spezifikation, die die Fluidchemie, die Reaktionszeit und die thermische Umgebung berücksichtigt – nicht nur die Durchflussrate. Kontaktieren Sie NozzlePro mit Ihren Produktionsparametern, und wir spezifizieren jede Stufe korrekt.