La obstrucción de las barras de ducha de alambre y fieltro es causada por dos mecanismos distintos que requieren soluciones diferentes. La acumulación de fibras y rellenos en el orificio de la boquilla requiere filtros en línea aguas arriba en cada punto de conexión de la barra — malla 40–80 dependiendo del tamaño de partícula del relleno en su agua blanca — combinado con un ciclo de retrolavado periódico durante los cambios de grado o las paradas de la máquina. La acumulación de incrustaciones debido al agua blanca dura requiere una limpieza ácida periódica — la frecuencia se determina por la dureza del calcio de su agua blanca. Para arrastres abrasivos que aceleran el desgaste del orificio y cambian el patrón de pulverización con el tiempo, especifique insertos de orificio de carburo de tungsteno en lugar de acero inoxidable — el TC mantiene un patrón de pulverización y un caudal constantes durante todo el intervalo de mantenimiento en lugar de desviarse a medida que el orificio se agranda.

Para las barras de ducha oscilantes, los ángulos de pulverización de 25°–50° son estándar; los ángulos más estrechos proporcionan un impacto de limpieza más concentrado; los ángulos más anchos proporcionan más cobertura por pasada, pero reducen la energía de impacto. El parámetro crítico es lograr una superposición del 100–150% en la superficie del alambre o del fieltro en todo el barrido de oscilación. Para las barras de ducha estacionarias, los ángulos más amplios de 65°–110° son típicos para cubrir todo el ancho de la máquina con menos posiciones de boquilla; calcule el espaciado de las boquillas a partir del ángulo de pulverización y la distancia para lograr una superposición constante sin huecos ni zonas de doble cobertura. Para aplicaciones de chorro de recorte y humectación de bordes, los ángulos estrechos de 15°–25° colocados cerca del borde de la hoja proporcionan una aplicación precisa sin salpicaduras sobre la hoja seca.

Las boquillas de niebla/rociado en zonas transversales (CD) controladas individualmente son estándar para los sistemas de rehumectación del perfil de humedad. La boquilla produce gotas finas que añaden humedad a la superficie de la hoja sin perturbación mecánica; el tamaño de la gota debe ajustarse a la distancia de separación y al flujo de aire de la campana para asegurar que las gotas lleguen a la superficie de la hoja antes de evaporarse, sin ser lo suficientemente gruesas como para crear marcas de agua visibles. Cada zona CD se controla mediante una válvula individual que responde al escáner de humedad de la hoja; el ancho de la zona determina la resolución del perfil. Para el control de la humedad del aire de la sala de secado, los sistemas de boquillas de humidificación mantienen el punto de consigna de humedad relativa en la campana de secado y en la sala de máquinas, lo que reduce las roturas por tensión asociadas a la fluctuación de la HR durante los cambios climáticos.

La selección del material de la boquilla de la planta de blanqueo depende de la química específica de la etapa. Para las etapas de dióxido de cloro (ClO₂) y peróxido de hidrógeno (H₂O₂) concentrado, se requieren boquillas con cuerpo de PTFE o PVDF con componentes internos de Hastelloy C-276 o titanio, ya que ambos productos químicos causan corrosión oxidativa que ataca rápidamente el acero inoxidable 316L. Para las etapas de extracción cáustica a temperaturas elevadas, el acero inoxidable 316L es adecuado a temperaturas moderadas; Hastelloy o acero inoxidable dúplex para servicio cáustico a alta temperatura. Sellos de PTFE en toda la planta de blanqueo: los sellos estándar de EPDM se degradan rápidamente en entornos de blanqueo oxidantes. Siempre verifique tanto el material del cuerpo como el material del sello con el producto químico específico a la concentración y temperatura de funcionamiento; las condiciones de la planta de blanqueo varían significativamente entre las fábricas.

Tres cambios reducen el consumo de agua y productos químicos en la prensa de encolado y la aplicación de recubrimientos: cambie a boquillas de atomización hidráulica si aún no las utiliza (la atomización hidráulica produce un espectro de gotas más estrecho que se deposita con mayor precisión en la superficie de la hoja con menos pulverización excesiva y rebote); iguale el flujo de todo el cabezal a ±1% para que cada posición de boquilla aplique el peso de recubrimiento deseado (la variación del perfil CD de las boquillas no coincidentes fuerza el peso de recubrimiento promedio por encima del objetivo para eliminar las zonas subrecubiertas, desperdiciando productos químicos); y verifique que la presión de funcionamiento en la entrada del colector de boquillas esté en el valor de diseño (la caída de presión a través de la tubería de suministro a menudo hace que los operadores compensen aumentando la presión y el caudal de la bomba en lugar de arreglar el sistema de tuberías).

Inspeccione las boquillas de las barras de ducha mensualmente en posiciones de agua blanca y preparación de existencias abrasivas de alto desgaste; reemplácelas cuando el flujo medido a la presión de funcionamiento aumente más del 10% del valor nominal, o cuando el patrón de pulverización muestre distorsión visible, rayas o tiras secas. En posiciones de limpieza de fieltro de alta presión que operan a 40–80 bar, inspeccione con mayor frecuencia; el estado de la boquilla a esta presión tiene un mayor impacto en la vida útil del fieltro que en posiciones de baja presión. Reemplace el juego completo de barras simultáneamente en lugar de boquillas individuales; las boquillas mezcladas desgastadas y nuevas crean un desequilibrio de flujo a lo largo de la barra que produce una variación en la cobertura del fieltro. Los insertos de orificio de carburo de tungsteno extienden los intervalos de inspección 5–10 veces en comparación con el acero inoxidable y son rentables en prácticamente todas las posiciones de ducha de la máquina de papel, dado el costo de la mano de obra de los frecuentes reemplazos de acero inoxidable en grandes barras de múltiples boquillas.