Los sistemas de lavado de latas suelen utilizar cuatro tipos de boquillas en las etapas de lavado: boquillas de abanico plano en la etapa de prelavado para la eliminación de aceite y refrigerante de alto impacto; boquillas de cono lleno en la etapa de lavado principal para una cobertura volumétrica uniforme y un tiempo de permanencia constante del detergente; boquillas de cono hueco y abanico plano en las etapas de enjuague DI intermedio y final para un humedecimiento uniforme con un arrastre mínimo; y boquillas con punta de carburo de tungsteno en cualquier posición de alto desgaste en todas las etapas donde la operación continua de alta velocidad requiere una vida útil prolongada del orificio.

El desgaste del orificio de la boquilla agranda la abertura de pulverización con el tiempo, aumentando el caudal por encima del valor de diseño y distorsionando el patrón de pulverización. En la fabricación de latas, la desviación del caudal afecta la uniformidad de la cobertura en el cuerpo de la lata; una boquilla desgastada que entrega un 10-15% más de caudal del nominal crea un exceso de humectación en esa posición y una sub-cobertura relativa en posiciones adyacentes. El resultado es una limpieza superficial inconsistente que se manifiesta como fallas de adhesión en la laca o la decoración aplicadas posteriormente. Reemplace las boquillas cuando el caudal a la presión de funcionamiento se desvíe más del 10% de la especificación nominal; verifique midiendo la salida de caudal de una muestra de boquillas en cada intervalo de mantenimiento programado.

Las boquillas con punta de carburo de tungsteno están justificadas en sistemas de lavado de latas cuando los orificios de acero inoxidable estándar requieren reemplazo con una frecuencia mayor a una vez al mes; el costo adicional del TC se recupera rápidamente al eliminar la mano de obra de reemplazo programado de los orificios de acero inoxidable en grandes sistemas de cabezales múltiples. Las boquillas de TC son más rentables en las etapas de prelavado y lavado principal, donde las boquillas operan a las presiones y temperaturas más altas, y en cualquier posición que utilice medios abrasivos o de alta velocidad. Para las etapas de enjuague final con agua desionizada que operan a presiones más bajas con agua limpia, las boquillas de acero inoxidable a menudo proporcionan una vida útil adecuada.

El espaciado del cabezal de la boquilla de abanico plano se calcula a partir del ángulo de pulverización y la distancia de proyección para lograr el solapamiento objetivo entre los patrones de pulverización adyacentes. A una distancia de proyección (S) y un ángulo de pulverización (θ) dados, el ancho de pulverización en la superficie objetivo = 2 × S × tan(θ/2). La separación de las boquillas debe establecerse de manera que los patrones adyacentes se solapen entre un 20 y un 30% en la superficie objetivo; esto proporciona un índice de uniformidad de cobertura (CUI) superior al 85% en todo el ancho del cabezal. Un solapamiento demasiado pequeño crea zonas secas; un solapamiento excesivo desperdicia agua y reduce la energía de impacto. Los ingenieros de aplicaciones de NozzlePro pueden calcular la separación recomendada del cabezal a partir de su distancia de proyección, el ancho requerido del transportador y el CUI objetivo.

Los cuerpos de las boquillas de acero inoxidable 316L son compatibles con las soluciones detergentes alcalinas calentadas (típicamente NaOH o mezclas alcalinas patentadas con un pH de 10 a 13, 60 a 80 °C) utilizadas en las etapas de lavado principal de la fabricación de latas. Los sellos de EPDM son compatibles con la mayoría de los productos químicos alcalinos para el lavado de latas a temperaturas elevadas. Para las etapas a base de ácido (recubrimiento de conversión de ácido fosfórico o fluobórico o pasos de enjuague), se requieren boquillas con cuerpo de Hastelloy C-276 o PTFE con sellos de Viton; el acero inoxidable 316L tiene una resistencia limitada a las soluciones ácidas que contienen fluoruro. Verifique la selección del material del sello con la química específica utilizada en cada etapa, ya que las formulaciones varían significativamente entre los proveedores de productos químicos para plantas de latas.

En la fabricación continua de latas, inspeccione y verifique el flujo de las boquillas como mínimo cada 2 a 4 semanas para los orificios estándar de acero inoxidable, y cada 3 a 6 meses para las boquillas con punta de TC. El método más eficiente es tomar una muestra del 5 al 10 % de las boquillas de cada posición del cabezal y medir el caudal a la presión de funcionamiento; si el promedio de la muestra excede el caudal nominal en más del 10 %, reemplace el juego completo del cabezal. La mezcla de boquillas gastadas y nuevas en el mismo cabezal crea un desequilibrio de flujo que es peor para la uniformidad de la cobertura que un cabezal uniformemente gastado. Mantenga un juego de cabezales de reemplazo completo listo para un intercambio rápido del cabezal durante las ventanas de mantenimiento programadas.