Las boquillas de abanico plano dispuestas en un cabezal colector son la opción estándar para lograr un recubrimiento uniforme en película sobre bandas, tiras y líneas de transporte en movimiento. Producen una pulverización controlada en forma de abanico con una curva de distribución relativamente plana, lo que facilita su solapamiento para lograr una cobertura total. La separación entre boquillas, la distancia de separación, la presión de funcionamiento, el ángulo de pulverización y el tamaño del orificio deben ajustarse al peso de capa y a la velocidad de línea objetivo. Se prefieren las boquillas de atomización hidráulica cuando los pesos de capa son muy bajos o cuando se necesita un tamaño de gota fino para minimizar los efectos de impacto.

La reducción de la pulverización excesiva se logra mediante varios factores: dimensionar correctamente el diámetro del orificio para el caudal requerido a la presión más baja que mantenga la integridad del patrón, minimizar la distancia de separación para reducir la deriva (especialmente con gotas finas) y sincronizar la activación y desactivación de las boquillas con el inicio y la parada de la línea. Las boquillas de atomización hidráulica a la presión mínima de funcionamiento producen gotas más grandes y con menor tendencia a la deriva que las boquillas que funcionan a presiones más altas. Las boquillas de atomización por aire ofrecen un mayor control del tamaño de las gotas y pueden reducir significativamente la pulverización excesiva en comparación con las boquillas hidráulicas para materiales viscosos.

En muchos casos, sí, siempre que los materiales del cuerpo de la boquilla y del sello sean químicamente compatibles con ambos sistemas de recubrimiento. Los cuerpos de acero inoxidable 316L son compatibles con la mayoría de los recubrimientos a base de agua y con muchos a base de disolvente. La comprobación fundamental es el sello: el EPDM y el silicona tienen una resistencia limitada a los disolventes aromáticos y de cetona, mientras que el PTFE y el Viton ofrecen una mayor resistencia a los disolventes. Verifique la compatibilidad del sello con la química específica de su disolvente antes de cambiar el tipo de fluido en la misma boquilla.

Para fluidos de recubrimiento que contienen partículas abrasivas, cargas o pigmentos, es esencial utilizar materiales endurecidos en los orificios para mantener caudales precisos y una calidad de patrón constante a lo largo del tiempo. Los insertos de orificio de carburo de tungsteno ofrecen la mayor resistencia al desgaste y son preferibles para sistemas con altas cargas abrasivas. Los insertos de cerámica ofrecen una buena resistencia al desgaste a un menor coste para niveles moderados de abrasión. Los orificios estándar de acero inoxidable se ensanchan progresivamente en aplicaciones abrasivas, lo que provoca variaciones en el caudal y distorsión del patrón; lo que más importa para la resistencia a la abrasión es el orificio, no el material del cuerpo.

Comience con el peso de capa requerido en gramos por metro cuadrado, la velocidad de línea en metros por minuto y el ancho de la banda o superficie. Estos datos determinan el caudal total de fluido necesario por metro de ancho. Divida por el número de boquillas por metro para obtener el caudal de cada boquilla y, a continuación, seleccione un tamaño de orificio que proporcione ese caudal a una presión adecuada para la viscosidad de su fluido. La distancia de separación determina el ancho de pulverización por boquilla; después, se ajusta la separación para que los anchos de pulverización adyacentes se solapen entre un 10 y un 30 %. Los ingenieros de aplicaciones de NozzlePro pueden ayudarle a realizar este cálculo con sus parámetros específicos.

Las boquillas de atomización hidráulica utilizan únicamente la presión del fluido para romper el líquido en gotas; son más sencillas, no requieren aire comprimido y son eficaces para fluidos de viscosidad baja a media con pesos de capa moderados. Las boquillas de atomización por aire utilizan aire comprimido para atomizar el líquido, lo que proporciona un control mucho mayor del tamaño de las gotas en un rango de viscosidad más amplio y permite pesos de capa muy bajos con gotas finas y uniformes. La atomización por aire es preferible para recubrimientos de alta viscosidad o aplicaciones en las que la uniformidad de las gotas es fundamental, aunque requiere un suministro de aire comprimido y conlleva un coste de funcionamiento más elevado.