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Boquillas para mezcla y agitación química
Mezclado hidráulico sin agitadores mecánicos.
En el procesamiento químico, la industria farmacéutica y la fabricación industrial, lograr una mezcla uniforme es fundamental para la calidad del producto, la eficiencia del proceso y la seguridad. Los agitadores mecánicos tradicionales consumen una cantidad considerable de energía (5-50 HP), requieren un mantenimiento costoso de sellos y rodamientos, generan riesgos de contaminación y, a menudo, presentan zonas muertas donde los materiales se estratifican o sedimentan. Las boquillas de mezcla y agitación química NozzlePro ofrecen una alternativa eficaz al aprovechar la dinámica de fluidos para crear patrones de circulación turbulenta que garantizan una mezcla completa, sin piezas móviles, con un consumo de energía un 70 % menor y con una reducción drástica de los requisitos de mantenimiento.
Nuestras boquillas de mezcla de ingeniería convierten la presión del líquido bombeado en chorros de alta velocidad que generan potentes corrientes de circulación en todo el volumen del tanque. Este sistema hidráulico elimina la estratificación en los tanques de almacenamiento, acelera las reacciones químicas entre un 40 % y un 60 %, mantiene los sólidos en suspensión uniforme y garantiza la consistencia entre lotes en las operaciones de mezcla. Desde pequeños reactores (378 litros) hasta grandes depósitos de almacenamiento (más de 1893 000 litros), las boquillas de mezcla NozzlePro proporcionan una agitación fiable y energéticamente eficiente para las aplicaciones de proceso más exigentes.
¿Por qué la mezcla impulsada por fluidos supera a la agitación mecánica?
Los agitadores mecánicos generan turbulencia localizada cerca del impulsor, dejando zonas muertas en las esquinas y el fondo del tanque, así como en la zona opuesta al impulsor. Esto provoca una mezcla incompleta, variaciones en la calidad del producto y problemas de sedimentación. Los agitadores de gran tamaño consumen entre 10 y 50 HP de forma continua, requieren costosos sellos de eje propensos a fugas, exigen un mantenimiento regular de los rodamientos y generan riesgos de contaminación en aplicaciones sanitarias. Las boquillas de mezcla NozzlePro eliminan estos problemas al distribuir la energía turbulenta por todo el volumen del tanque utilizando únicamente la bomba de proceso existente (normalmente de 2 a 10 HP). Resultado: un ahorro energético del 70 %, cero mantenimiento mecánico, eliminación total de las zonas muertas y un rendimiento de mezcla validado que cumple con las normas GMP y los requisitos de control de procesos.
Explora los tipos de boquillas
Cómo funcionan las boquillas de mezcla y agitación
Las boquillas de mezcla aprovechan los principios fundamentales de la dinámica de fluidos para generar movimiento de fluidos a gran escala sin agitación mecánica. Los chorros de alta velocidad (6-30 m/s) que entran en el tanque arrastran el fluido circundante a una velocidad de 4 a 8 veces superior a la del chorro, creando patrones de circulación a gran escala que recorren todo el volumen del tanque. La colocación estratégica de las boquillas —normalmente en el fondo del tanque, las paredes laterales o ambos— genera patrones de flujo toroidal que eliminan las zonas estancadas y garantizan una recirculación completa.
El proceso funciona mediante tres mecanismos: (1) El arrastre por chorro pone en movimiento el fluido estacionario, (2) La transferencia de momento crea corrientes circulantes que alcanzan todas las áreas del tanque y (3) La turbulencia rompe las capas de estratificación y dispersa los aditivos. Una sola boquilla de mezcla del tamaño adecuado puede mezclar el contenido de un tanque de 37.856 litros (10.000 galones) en 8-15 minutos con un caudal de tan solo 75-190 litros por minuto (20-50 GPM), una fracción de la energía requerida para la agitación mecánica. En tanques grandes, varias boquillas crean zonas de circulación superpuestas para una mezcla completa.
Aplicaciones críticas para boquillas de mezcla y agitación química
⚗️ Procesamiento y mezcla de productos químicos
Homogeneiza materias primas, disolventes, catalizadores e intermedios de reacción en recipientes de proceso, reactores y tanques de mezcla. Las boquillas de mezcla, que operan a 30–80 PSI, crean una concentración uniforme en todo el recipiente, acelerando las reacciones entre un 40 % y un 60 % gracias a la mejora de la transferencia de masa y la uniformidad de la temperatura. Elimina los puntos calientes en reacciones exotérmicas, evita la sedimentación de catalizadores y aditivos sólidos, y garantiza especificaciones de producto consistentes lote tras lote. Sus aplicaciones incluyen la mezcla de polímeros, la síntesis de productos químicos especializados, la recuperación de disolventes y la dispersión de aditivos en productos formulados.
💊 Fabricación farmacéutica
Garantice la consistencia de las formulaciones en recipientes de mezcla, tanques de disolución y salas de fabricación de líquidos, donde la uniformidad del producto influye directamente en la eficacia y el cumplimiento normativo. La mezcla hidráulica proporciona una mezcla validada y repetible sin sellos mecánicos que puedan desprender partículas o generar riesgos de contaminación. Cumpla con los estrictos requisitos de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) para la validación de la limpieza, evite la contaminación cruzada entre productos y mantenga la uniformidad de la concentración del principio activo (API) durante toda la producción por lotes. Es fundamental para la fabricación de productos farmacéuticos líquidos, suspensiones, preparación de soluciones tampón y soluciones de limpieza, donde los agitadores mecánicos comprometen la integridad sanitaria.
🥤 Producción de alimentos y bebidas
Mezcle jarabes, concentrados, jugos, compuestos saborizantes y aditivos nutricionales en tanques de mezcla, depósitos de almacenamiento y sistemas de preparación de ingredientes. Las boquillas de mezcla sanitarias con certificación 3-A proporcionan una mezcla suave pero completa que previene la degradación del producto y garantiza la consistencia del sabor y la uniformidad nutricional. Elimine la estratificación en los tanques de almacenamiento de productos sensibles a la temperatura, mantenga la suspensión de partículas en bebidas con pulpa o fibra y asegure las proporciones de dilución adecuadas para productos concentrados. Sus aplicaciones abarcan la producción de refrescos, el procesamiento de jugos, la formulación de bebidas lácteas, la fabricación de bebidas deportivas y la preparación de ingredientes líquidos para alimentos.
💧 Tratamiento de agua y aguas residuales
Mezcle floculantes, coagulantes, productos químicos para el ajuste del pH y desinfectantes en cámaras de mezcla rápida, tanques de homogeneización, sistemas de dosificación de productos químicos y procesos de tratamiento. Las boquillas de mezcla eficientes garantizan la dispersión completa de los productos químicos de tratamiento para una cinética de reacción y una eficiencia de tratamiento óptimas. Reduzca el consumo de productos químicos entre un 15 % y un 25 % gracias a una mejor distribución, evite cortocircuitos en los tanques de sedimentación, mantenga la actividad de los polímeros mediante una suave acción de mezcla y mejore el rendimiento de la clarificación en el tratamiento de agua potable y aguas residuales industriales. Mantenga la lechada de cal en suspensión en aplicaciones de ablandamiento y garantice una concentración uniforme de cloro en los sistemas de desinfección.
🛢 Mezcla de petróleo y combustible
Mezcla componentes de gasolina, añade detergentes y aditivos a combustibles terminados, homogeneiza mezclas de petróleo crudo y mezcla formulaciones de gasóleo de calefacción en tanques de almacenamiento y operaciones de mezcla. Evita la estratificación de productos de diferente densidad durante el almacenamiento a largo plazo, garantiza la distribución uniforme de los aditivos en todo el volumen de combustible y mantiene el cumplimiento de las especificaciones en mezclas de combustibles multicomponentes. Las boquillas de mezcla eliminan la necesidad de costosos circuitos de recirculación y grandes mezcladores mecánicos, a la vez que proporcionan una uniformidad superior.
🏭 Almacenamiento industrial y líquidos a granel
Previene la separación y sedimentación en tanques de almacenamiento de sólidos en suspensión, emulsiones o líquidos multifásicos. Sus aplicaciones incluyen el almacenamiento de pinturas y recubrimientos (previene la sedimentación de pigmentos), la fabricación de adhesivos (mantiene la distribución del relleno), la mezcla de lubricantes (garantiza la suspensión de aditivos), los tanques de productos químicos agrícolas (mantiene la mezcla de ingredientes activos) y el almacenamiento de productos químicos industriales (previene la estratificación de la densidad). La mezcla periódica o continua mantiene las especificaciones del producto y elimina los costosos procesos de remezclado o eliminación del material sedimentado.
Ventajas de las boquillas de mezcla y agitación NozzlePro
Uniformidad de mezcla superior
Lograr una homogeneización completa con un coeficiente de variación inferior al 5%, eliminando las zonas muertas y la estratificación que comprometen la calidad del producto.
Ahorro de energía del 70%
Utilice bombas de proceso existentes (2–10 HP) en lugar de grandes agitadores mecánicos (10–50 HP), lo que reducirá drásticamente los costos de energía y la huella de carbono.
Mantenimiento mecánico cero
La ausencia de piezas móviles elimina las fugas de sellos, las fallas de los rodamientos, los daños en el impulsor y los consiguientes tiempos de inactividad y costos de reparación.
Prevención de la contaminación
Eliminar los sellos mecánicos que desprenden partículas, crean zonas muertas y comprometen la integridad sanitaria en aplicaciones farmacéuticas y alimentarias.
Rendimiento escalable
Eficaz en tanques desde 100 galones hasta más de 500.000 galones mediante el dimensionamiento adecuado de las boquillas y su colocación estratégica para una cobertura completa.
Reacciones más rápidas
Mejora la transferencia de masa y la distribución del calor para acelerar las reacciones químicas entre un 40 y un 60 % y reducir los tiempos de ciclo por lotes.
Compatibilidad química
Disponible en acero inoxidable 316/316L, Hastelloy, titanio, PVDF y otros materiales para soportar ácidos, cáusticos, disolventes y productos químicos agresivos.
Doble funcionalidad
Muchos diseños sirven tanto como boquillas de mezcla durante la producción como boquillas de limpieza de tanques durante los ciclos CIP, optimizando así la inversión de capital.
Tecnologías y configuraciones de boquillas de mezcla
Boquillas de mezcla de chorro de alta velocidad
Crea chorros concentrados de alta velocidad (18-30 m/s) que arrastran de 6 a 8 veces su caudal, generando una potente circulación en grandes tanques. Las configuraciones de chorro simple o múltiple con ángulos ajustables optimizan los patrones de flujo para geometrías específicas del tanque. Ideal para grandes tanques de almacenamiento (38.000-1.900.000 litros), fluidos de baja viscosidad y aplicaciones que requieren un largo alcance (6-18 m) para llegar a las zonas más alejadas del tanque. Disponible con ángulos de pulverización fijos o ajustables (15-45°) para patrones de mezcla personalizados.
Boquillas de agitación de gran angular
Produce patrones de pulverización más amplios (ángulos de 60° a 120°) con una velocidad moderada (de 6 a 12 m/s) para una agitación y mezcla suaves en recipientes pequeños o aplicaciones con materiales delicados. Genera menor turbulencia manteniendo una circulación eficaz, ideal para suspensiones, emulsiones y productos sensibles a la cizalladura. Sus aplicaciones incluyen formulaciones farmacéuticas, productos alimenticios con partículas, soluciones de polímeros y mezcla biotecnológica donde la agitación mecánica provoca la degradación del producto. Caudales típicos de 10 a 50 GPM a 20 a 60 PSI.
Sistemas de mezcla de entrada inferior
Se instala al ras del fondo del tanque para crear una circulación ascendente que levanta los sólidos sedimentados y elimina la zona muerta justo debajo de la entrada, el principal punto débil en la mezcla por entrada lateral. Es particularmente eficaz para lodos, suspensiones con alto contenido de sólidos y tanques con fondos cónicos o abombados. Evita la acumulación de material en el fondo del tanque, lo que reduce la capacidad, degrada el producto y genera problemas de calidad. A menudo se combina con boquillas de entrada lateral para una cobertura completa en aplicaciones exigentes.
Industrias a las que prestamos servicios
Productos químicos y petroquímicos
Reactores, tanques de mezcla, depósitos de almacenamiento, sistemas de recuperación de disolventes, dispersión de catalizadores, formulación de polímeros y producción de productos químicos especializados que requieren una mezcla uniforme para garantizar la calidad del producto y la eficiencia de la reacción.
Farmacéutica y biotecnológica
Fabricación de líquidos, preparación de soluciones tampón, disolución de principios activos farmacéuticos (API), formulación de suspensiones, mezcla de piensos para fermentación y preparación de soluciones de limpieza, donde el diseño sanitario y la validación son fundamentales.
Alimentos y bebidas
Mezcla de jarabes, dilución de concentrados de jugo, formulación de bebidas, mezcla de sabores, preparación de suplementos nutricionales y almacenamiento de ingredientes que requieren una mezcla suave e higiénica.
Tratamiento de agua
Sistemas de mezcla rápida, tanques de floculación, ajuste de pH, dosificación de productos químicos, preparación de polímeros y procesos de desinfección que requieren una distribución eficiente de productos químicos para la optimización del tratamiento.
Petróleo y combustibles
Mezcla de gasolina, inyección de aditivos para combustible, homogeneización de petróleo crudo, formulación de fueloil y almacenamiento de combustible a granel para prevenir la estratificación del producto y la desviación de las especificaciones.
Revestimientos y adhesivos
Fabricación de pinturas, formulación de recubrimientos, mezcla de adhesivos, dispersión de pigmentos y mezcla de resinas, donde la prevención de la sedimentación y la distribución uniforme son esenciales.
Configuraciones recomendadas de boquillas de mezcla
| Aplicación / Tamaño del tanque | Configuración recomendada | Parámetros de funcionamiento | Comercio |
|---|---|---|---|
| Embarcaciones pequeñas (100–1000 galones) | Boquilla única de gran angular | Ángulo de pulverización de 60–120°, caudal de 10–30 GPM, presión de 20–40 PSI, entrada inferior o lateral | Cono completo |
| Tanques medianos (1.000–10.000 galones) | Boquilla de chorro de alta velocidad | Ángulo de pulverización de 25–45°, caudal de 30–80 GPM, presión de 40–80 PSI, entrada lateral con ángulo ascendente | Cono hueco |
| Tanques grandes (10.000–100.000 galones) | Sistema de chorro múltiple (2–4 boquillas) | Ángulos de 15–30°, caudal total de 50–150 GPM, presión de 60–100 PSI, posicionamiento estratégico para una cobertura superpuesta. | Cono hueco |
| Gran capacidad de almacenamiento (más de 100.000 galones) | Conjunto de chorros de alto flujo (4–8 boquillas) | Chorros estrechos de 15–25°, caudal total de 100–400 GPM, presión de 80–120 PSI, montaje perimetral con patrones convergentes | Cono hueco |
| Suspensión de sólidos | Boquillas mezcladoras de entrada inferior | Ángulo ascendente de 30–60°, flujo basado en la carga de sólidos, evita la acumulación en el fondo | Cono completo |
| Mezcla suave | Boquillas de ángulo amplio de baja cizalladura | Pulverización a 90–120°, velocidad baja (20–30 pies/seg), protege los productos sensibles al corte. | Cono completo |
| Todos los sistemas de mezcla | Caudalímetros, manómetros, válvulas | Documentación de monitoreo de procesos, control de flujo y validación del rendimiento de la mezcla | Accesorios |
La selección adecuada de boquillas de mezcla requiere el análisis de la geometría del tanque, las propiedades del fluido (viscosidad, densidad, contenido de sólidos), los objetivos de mezcla (tiempo de homogeneización, nivel de uniformidad) y las restricciones del proceso. Nuestros ingenieros de sistemas de mezcla utilizan modelado CFD y correlaciones empíricas para diseñar configuraciones óptimas. Solicite un análisis de mezcla gratuito que incluye cálculos de tiempo de reacción, comparación de energía con agitación mecánica y recomendaciones sobre la ubicación de las boquillas.
¿Por qué elegir NozzlePro para la mezcla y agitación de productos químicos?
NozzlePro ofrece soluciones de mezcla hidráulica diseñadas para eliminar la complejidad, el consumo energético y el mantenimiento de los agitadores mecánicos, a la vez que proporciona un rendimiento de mezcla superior. Nuestras boquillas de mezcla están instaladas en miles de plantas químicas, farmacéuticas e industriales de todo el mundo, donde los ingenieros de procesos reconocen que la dinámica de fluidos supera a la agitación mecánica en cuanto a fiabilidad, eficiencia energética y calidad del producto. Con una ingeniería de aplicaciones integral que incluye modelado de flujo CFD, un ahorro energético comprobado del 70 % y cero mantenimiento mecánico, materiales resistentes a productos químicos para los entornos más exigentes y soporte completo para la integración del sistema, NozzlePro ayuda a las plantas a optimizar las operaciones de mezcla, reducir los costes operativos y eliminar los problemas de mantenimiento de los agitadores.
Especificaciones de rendimiento de la boquilla de mezcla y agitación
Presión de funcionamiento: 20–120 PSI (1,4–8,3 bar), típica para aplicaciones de mezcla.
Caudales: 10–400 GPM (38–1500 LPM) según el tamaño del tanque y los requisitos de mezcla
Velocidad del chorro: 20–100 pies/seg (6–30 m/seg) según la intensidad de mezcla necesaria.
Relación de arrastre: de 4:1 a 8:1 (flujo arrastrado a flujo de chorro) para una circulación efectiva
Ángulos de pulverización: de 15° (chorros estrechos de alta velocidad) a 120° (agitación suave y amplia).
Tiempo de recirculación: 8–20 minutos, típico para la circulación completa del volumen del tanque.
Uniformidad de la mezcla: Coeficiente de variación inferior al 5% para sistemas diseñados correctamente.
Materiales: acero inoxidable 316/316L, Hastelloy C-276, titanio, PVDF, PP, PTFE
Capacidad del tanque: de 100 a más de 500 000 galones con la configuración adecuada.
Ahorro energético: reducción del 60-80% en comparación con los agitadores mecánicos (en base a la potencia).
Rango de temperatura: de -20 °F a 400 °F (de -29 °C a 204 °C) según el material seleccionado.
Opciones sanitarias: materiales con certificación 3-A y que cumplen con las normas de la FDA, diseños autodesagües para limpieza CIP.
Recursos útiles
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Preguntas frecuentes sobre mezcla y agitación de productos químicos
¿Qué son las boquillas de mezcla y agitación química?
Las boquillas de mezcla química son dispositivos de pulverización diseñados para crear circulación y turbulencia dentro de los tanques, convirtiendo la presión del líquido bombeado en chorros de alta velocidad. A diferencia de los agitadores mecánicos con impulsores giratorios, las boquillas de mezcla no tienen partes móviles; utilizan principios de dinámica de fluidos (arrastre de chorro, transferencia de momento) para generar movimiento de fluido en todo el volumen del tanque. Operando a 20–120 PSI con caudales de 10–400 GPM, una sola boquilla correctamente posicionada puede mezclar completamente tanques de 100 a más de 100 000 galones, según la configuración y las propiedades del fluido.
¿Cómo mejoran las boquillas de agitación la mezcla en comparación con los agitadores mecánicos?
Las boquillas de mezcla generan energía turbulenta distribuida en todo el volumen del tanque, en lugar de turbulencia localizada cerca del impulsor. Los chorros de alta velocidad arrastran el fluido circundante a una velocidad de 4 a 8 veces superior al caudal del chorro, creando patrones de circulación a gran escala que eliminan las zonas muertas en las esquinas, el fondo y frente al agitador, áreas donde los sistemas mecánicos suelen fallar. Esto se traduce en tiempos de mezcla entre un 40 % y un 60 % más rápidos, una mayor uniformidad de temperatura (±2 °F frente a ±10 °F), una mejor suspensión de sólidos y un rendimiento de mezcla validado con un coeficiente de variación inferior al 5 %. Además, el consumo de energía se reduce entre un 60 % y un 80 % en comparación con los agitadores mecánicos de capacidad de mezcla equivalente.
¿Cuál es el ahorro energético en comparación con los agitadores mecánicos?
El ahorro energético suele oscilar entre el 60 % y el 80 % en función de la potencia. Un tanque de 10 000 galones podría requerir un agitador mecánico de 25 HP funcionando continuamente, frente a un sistema de boquillas de mezcla que utilice una bomba de proceso existente de 5 HP operando de forma intermitente (con un ciclo de trabajo del 30 % al 50 %). Coste energético anual: agitador mecánico = 13 000 $ a 0,10 $/kWh, boquillas de mezcla = 2600 $, lo que supone un ahorro de 10 400 $ al año por tanque. En instalaciones con entre 10 y 50 tanques de mezcla, el ahorro energético anual total alcanza entre 100 000 $ y 500 000 $. Además, la eliminación del mantenimiento de las juntas, los rodamientos y los accionamientos de los agitadores supone un ahorro de entre 2000 $ y 8000 $ por agitador al año.
¿Pueden las boquillas de mezcla manejar fluidos de alta viscosidad?
Las boquillas de mezcla funcionan mejor con fluidos de viscosidad baja a moderada (inferior a 500–1000 cP). Para viscosidades de 100 a 1000 cP, presiones más altas (80–120 PSI), mayores caudales y el uso de varias boquillas mantienen una mezcla eficaz. Por encima de 1000 cP, el momento del chorro se disipa demasiado rápido para una circulación eficiente del fluido, por lo que los agitadores mecánicos resultan más prácticos. Sin embargo, muchos procesos químicos involucran fluidos de baja viscosidad (agua, disolventes, aceites ligeros, disoluciones diluidas) donde las boquillas de mezcla son excelentes. Para materiales viscosos, considere enfoques híbridos que utilicen boquillas de mezcla para los componentes de baja viscosidad, junto con agitación mecánica para la mezcla final o calentamiento para reducir la viscosidad durante el proceso.
¿Cuántas boquillas necesito para mi tanque?
La cantidad de boquillas depende del tamaño, la geometría y los requisitos de mezcla del tanque. Los tanques pequeños (de 100 a 2000 galones) suelen necesitar una boquilla. Los tanques medianos (de 2000 a 20 000 galones) utilizan de 1 a 2 boquillas. Los tanques grandes (de 20 000 a 100 000 galones) requieren de 2 a 4 boquillas estratégicamente ubicadas. Los tanques de almacenamiento muy grandes (más de 100 000 galones) necesitan de 4 a 8 boquillas dispuestas en conjuntos. La relación de aspecto del tanque es importante: los tanques altos y estrechos pueden necesitar pares de boquillas verticales (en la parte inferior y a media altura), mientras que los tanques cortos y anchos se benefician del montaje perimetral. Nuestros ingenieros utilizan el volumen del tanque, la geometría, los tiempos de renovación y las propiedades del fluido para calcular la cantidad y la ubicación óptimas de las boquillas mediante modelado CFD para geometrías complejas.
¿Estas boquillas pueden soportar productos químicos agresivos?
Sí. NozzlePro ofrece boquillas de mezcla en una amplia gama de materiales para garantizar la compatibilidad química: acero inoxidable 316/316L (productos químicos generales, alimentarios y farmacéuticos), Hastelloy C-276 (ácidos fuertes, cloruros, corrosión extrema), titanio (cloro, agua de mar, oxidantes), PVDF (ácidos y bases fuertes a temperaturas moderadas), polipropileno (ácidos, cáusticos, aplicaciones con restricciones de costes) y PTFE/PFA (resistencia química universal, alta pureza). La selección del material considera no solo la compatibilidad química, sino también la temperatura, la presión nominal, la abrasión por sólidos y los requisitos sanitarios. Proporcionamos una guía detallada para la selección del material y tablas de resistencia química para sus fluidos de proceso específicos.
¿Funcionan las boquillas de mezcla en grandes tanques de almacenamiento?
Sí, las boquillas de mezcla son muy eficaces en grandes tanques de almacenamiento donde los agitadores mecánicos resultan poco prácticos debido a su tamaño, coste y complejidad de mantenimiento. La colocación estratégica de múltiples boquillas de chorro de alta velocidad crea zonas de circulación superpuestas que abarcan todo el volumen del tanque. Por ejemplo, un tanque de 100 000 galones podría utilizar de 4 a 6 boquillas instaladas alrededor del perímetro con ángulos ascendentes de 15° a 30°, cada una con un caudal de 50 a 100 GPM a una presión de 80 a 100 PSI. Los chorros convergen para crear un amplio flujo toroidal con un tiempo de renovación de 12 a 20 minutos. Esto evita la estratificación, elimina la sedimentación y mantiene la uniformidad del producto. Entre sus aplicaciones comunes se incluyen la mezcla de combustibles, el almacenamiento de productos químicos y la manipulación de líquidos a granel, donde el contenido debe permanecer mezclado durante los periodos de almacenamiento.
¿Se pueden integrar las boquillas de mezcla con los sistemas CIP?
Por supuesto. Muchas boquillas de mezcla NozzlePro cuentan con diseños de doble función que permiten la mezcla durante la producción y la limpieza del tanque durante los ciclos CIP, maximizando así la utilización del equipo y la eficiencia del capital. En el modo de mezcla, las boquillas operan a presiones moderadas (20-80 PSI) con el fluido de proceso. Durante el CIP, las mismas boquillas cambian al modo de limpieza, utilizando presiones más altas (80-150 PSI) con soluciones de limpieza. Los diseños sanitarios con certificación 3-A, las configuraciones de autovaciado y los materiales que cumplen con las normas de la FDA permiten su validación en aplicaciones farmacéuticas y alimentarias. Esta integración simplifica las tuberías, reduce la cantidad de equipos y garantiza que todo el volumen del tanque limpiado durante la producción se limpie también eficazmente durante el CIP.
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