Boquillas de pulverización desincrustantes para acerías y fábricas metalúrgicas
Eliminación de óxido de alto impacto a 150–250 bar para trenes de laminación en caliente, trenes de laminación de placas y trenes de laminación de barras: logre una eliminación de incrustaciones superior al 99 %, prolongue la vida útil de los rodillos entre un 40 % y un 60 % y elimine los defectos superficiales con cabezales de desincrustación diseñados.
La cascarilla de laminación y los óxidos primarios que se forman durante el recalentamiento y la laminación en caliente generan problemas persistentes de calidad y productividad en la producción de acero. Las capas de cascarilla, con un espesor de entre 20 y 500 µm, provocan defectos superficiales (picaduras, astillas, cascarilla incrustada), aumentan las fuerzas de laminación entre un 15 % y un 30 %, aceleran el desgaste de los rodillos, impiden un contacto adecuado con el suelo y comprometen la precisión dimensional. La eliminación incompleta de la cascarilla conlleva el rechazo de la superficie, costosas operaciones de rectificado y desbaste, reclamaciones de los clientes y tiempos de inactividad por cambios de rodillos de emergencia.
Los ingenieros de NozzlePro diseñan sistemas de desincrustación de alta presión que combinan una geometría de boquilla optimizada, un diseño de cabezal de precisión y colectores hidráulicamente eficientes para proporcionar la energía cinética necesaria para la eliminación completa de la capa de óxido. Nuestros cabezales de desincrustación operan a 150–250 bar (2200–3600 PSI), generando fuerzas de impacto de 20–50 N/cm² que fracturan y desprenden la cascarilla primaria, la cascarilla secundaria y los óxidos terciarios antes del laminado en caliente. Esto permite obtener superficies sin defectos, reduce el desgaste de los rodillos, disminuye el consumo de energía y mejora el control dimensional en trenes de laminación de acero estructural, chapa, barras y productos largos con una capacidad de procesamiento de 50 a 2000 toneladas por hora.
Aplicaciones críticas de desincrustación en la producción de acero
🔥 Descalcificación primaria (descarga del horno de recalentamiento)
Los cabezales de alto impacto, ubicados inmediatamente después de la descarga del horno de recalentamiento, eliminan la gruesa capa de cascarilla primaria (100–500 µm) formada durante el recalentamiento de planchas/palanquillas/lingotes a 1200–1300 °C. Los sistemas multibanco aplican fuerzas de impacto de 150–250 bar desde las posiciones superior, inferior y lateral, lo que garantiza la fractura y eliminación completa de la cascarilla antes de su entrada al tren de laminación de desbaste, evitando así su incrustación y los defectos posteriores.
Sistemas primarios de desincrustación →⚙️ Desincrustación entre estaciones (Laminadores de banda caliente)
Los cabezales de desincrustación compactos entre los trenes de laminación de desbaste eliminan la formación de incrustaciones secundarias, evitan la acumulación de incrustaciones durante los pasos posteriores y mantienen las superficies metálicas limpias para un control óptimo de la fricción. Los sistemas de respuesta rápida se activan en función de la presencia de la banda, logrando una eliminación de incrustaciones precisa sin un uso excesivo de agua que afecte el control de la temperatura del tren de laminación.
Cabeceras entre gradas →📏 Desincrustación de entrada del tren de laminación de acabado
La desincrustación de alta eficiencia inmediatamente antes del tren de acabado elimina cualquier resto de óxidos terciarios, residuos de incrustaciones y contaminación superficial. La desincrustación completa en esta etapa evita rayaduras en los rodillos, permite un control métrico más preciso, mejora la calidad del acabado superficial y elimina la principal causa de degradación de bobinas y quejas de los clientes sobre la calidad.
Sistemas de laminación de acabado →🏗️ Desincrustación de molinos de placas
Cabezales de desincrustación de alta resistencia para trenes de laminación de placas que procesan productos de 8 a 300 mm de espesor a 800 a 1200 °C. Los sistemas de desincrustación de múltiples pasadas se adaptan a diferentes anchos de placa (de 1200 a 5000 mm) y proporcionan un tiempo de permanencia suficiente para la eliminación completa del óxido en secciones gruesas donde la adhesión de la cascarilla es más fuerte, lo que garantiza la calidad de la superficie para aplicaciones en recipientes a presión, estructuras y construcción naval.
Desincrustadores de molinos de placas →📐 Desincrustación de laminadoras de barras y perfiles
Sistemas especializados de desincrustación para productos largos como barras de refuerzo, ángulos, canales, vigas y perfiles redondos. Los cabezales de desincrustación rotativos o las configuraciones de pulverización multiángulo proporcionan una cobertura circunferencial completa en secciones transversales redondas y complejas, eliminando la cascarilla de todas las superficies, incluidas las intersecciones alma-ala donde tiende a acumularse.
Desincrustadores de molinos de sección →🔧 Mantenimiento y optimización de boquillas
El rendimiento del cabezal de desincrustación se deteriora con el tiempo debido al desgaste de las boquillas, la erosión de los orificios y los depósitos minerales. La inspección periódica de las boquillas, las pruebas de flujo y los programas de reemplazo mantienen fuerzas de impacto constantes, previenen patrones de desincrustación irregulares y evitan problemas de calidad derivados de un rendimiento de pulverización deficiente. Ofrecemos boquillas resistentes al desgaste, sistemas de cambio rápido y soluciones para el monitoreo del rendimiento.
Mantenimiento de descalcificación →Ventajas de rendimiento de los sistemas de desincrustación diseñados
- Eliminación completa de incrustaciones : los sistemas de alta presión logran una eficiencia de eliminación de incrustaciones superior al 99 %, eliminando los óxidos primarios, secundarios y terciarios antes de que comiencen las operaciones de laminación.
- Mejora de la calidad de la superficie : las superficies libres de defectos eliminan las picaduras de incrustaciones, las astillas, la incrustación rodada y la contaminación superficial, lo que reduce las tasas de rechazo entre un 60 % y un 80 % y aumenta el rendimiento de primera calidad.
- Mayor vida útil de los rodillos : la desincrustación completa reduce el desgaste abrasivo de los rodillos de trabajo entre un 40 % y un 60 %, lo que prolonga las campañas de rodillos de 5000 a más de 12 000 toneladas y disminuye los costes de consumo de rodillos.
- Fuerzas de laminación reducidas : la eliminación de la cascarilla reduce las fuerzas de laminación entre un 15 % y un 30 %, disminuyendo las cargas del motor, reduciendo el consumo de energía y permitiendo velocidades de línea más rápidas sin exceder la capacidad del molino.
- Control dimensional mejorado : la desincrustación constante permite condiciones de fricción uniformes, tolerancias de calibre más ajustadas (±0,02–0,05 mm), una planitud mejorada y una curvatura reducida a lo largo de los programas de laminación.
- Mayores tasas de producción : la desincrustación fiable elimina las paradas no programadas por problemas de calidad relacionados con la incrustación, permite velocidades de laminación más rápidas y aumenta el rendimiento anual entre un 8 % y un 15 %.
- Eliminación de operaciones secundarias : la desincrustación completa elimina las costosas operaciones posteriores al laminado, como el rectificado, el desbaste, el granallado y el decapado, que antes eran necesarias para corregir los defectos relacionados con la acumulación de incrustaciones.
- Reducción del tiempo de inactividad : la menor cantidad de cambios de rodillos, la disminución de los problemas relacionados con la incrustación y la eliminación de las paradas de emergencia por problemas de calidad mejoran la eficacia general del equipo (OEE) entre un 5 % y un 12 %.
Ingeniería de sistemas de desincrustación de alto rendimiento
Parámetros específicos de la aplicación
| Solicitud | Rango de presión | Fuerza de impacto | Consumo de agua | Colección de la tienda |
|---|---|---|---|---|
| Descalcificación primaria (Salida de recalentamiento) | 200–250 bares | 35–50 N/cm² | 15–40 m³/hora por cabezal | Alta presión |
| Entre soportes (laminador de desbaste) | 150–200 bares | 25–40 N/cm² | 8–20 m³/hora por estación | Alta presión |
| Entrada a la planta de acabado | 180–220 bares | 30–45 N/cm² | 12–30 m³/hora por cabezal | Alta presión |
| Molino de placas pesadas | 200–250 bares | 40–55 N/cm² | 25–60 m³/hora por cabezal | Alta presión |
| Molinos de barras y secciones | 150–220 bares | 28–45 N/cm² | 10–25 m³/hora por cabezal | Cono completo |
| Fábrica de alambrón | 120–180 bares | 20–35 N/cm² | 5–15 m³/hora por estación | Cono completo |
Ingeniería a medida: Las especificaciones finales del sistema dependen del grado de acero (el contenido de carbono afecta la adherencia de la cascarilla), las dimensiones del producto, la velocidad de la línea, el espesor de la cascarilla, la temperatura de recalentamiento y la configuración del laminador. Solicite un análisis de desincrustación y le proporcionaremos planos detallados de los cabezales, cálculos hidráulicos, modelado de la fuerza de impacto y proyecciones de retorno de la inversión, incluyendo la mejora de la calidad superficial, la prolongación de la vida útil de los rodillos y el ahorro energético para su operación específica de laminación.
Comprensión de la formación y eliminación de la cascarilla de laminación
Escala primaria (horno de recalentamiento)
Durante el recalentamiento de la plancha a 1200–1300 °C se forman gruesas capas de óxido (100–500 µm). Estructura multicapa: wüstita (FeO) adyacente al acero, magnetita (Fe₃O₄) en la capa intermedia y hematita (Fe₂O₃) en la capa exterior. Su fuerte adhesión requiere fuerzas de impacto de 200–250 bar para su completa eliminación. Si no se elimina, provoca graves defectos superficiales.
Escala secundaria (entre gradas)
Entre las pasadas de desbaste se forman finas capas de óxido (10–50 µm) debido a la exposición del acero a alta temperatura a la atmósfera. Su rápida formación (en segundos) requiere un desincrustado entre trenes de laminación para evitar la acumulación de óxido durante las pasadas posteriores. Una menor adherencia de la capa de óxido permite presiones de desincrustado de 150–200 bar.
Nivel terciario (Ingreso final)
Óxidos muy finos (5–20 µm) y residuos de incrustaciones que quedan tras el desincrustado primario/secundario. El desincrustado final previo al acabado garantiza una superficie completamente limpia para un control preciso del espesor, un mejor acabado superficial y un producto sin defectos. Fundamental para aplicaciones en la industria automotriz, electrodomésticos y productos de alta calidad.
Mecanismo hidráulico de eliminación de incrustaciones
Los chorros de agua a alta presión generan ondas de choque que fracturan las capas de óxido frágiles, propagan grietas a través de la interfaz entre la cascarilla y el acero, y levantan hidráulicamente la cascarilla desprendida de la superficie del acero. La fuerza de impacto (presión × velocidad) debe superar la resistencia a la adhesión de la cascarilla (que varía entre 10 y 50 MPa según el grado de acero, la temperatura y el tiempo de oxidación).