Las boquillas de cono plano sin aire son la opción estándar para la pintura industrial de alto volumen de producción. La pintura se presuriza a 500–3,000 PSI y se fuerza a través de un orificio de precisión, que descompone el líquido en un patrón de aspersión de cono plano. El Dv50 resultante suele ser de 100–300 µm, según la presión y la viscosidad de la pintura. Una mayor presión reduce el tamaño de las gotas y mejora la calidad de la atomización, pero aumenta la sobrepulverización y el rebote. Las boquillas sin aire están fabricadas con carburo de tungsteno endurecido para resistir el flujo erosivo impulsado por la presión; en entornos de producción, su vida útil se mide en hectáreas o galones pulverizados, no en tiempo.

Las boquillas de cono plano asistidas por aire usan aire comprimido para complementar la atomización hidráulica, normalmente con una presión hidráulica de 40–100 PSI y aire de atomización a 20–60 PSI. El resultado es una atomización más fina (Dv50 de 50–150 µm) a una presión hidráulica menor, lo que reduce el rebote y la sobrepulverización y mejora la uniformidad del recubrimiento en formas complejas. Se utilizan para acabados de mayor calidad, como capas de acabado automotrices, acabados de muebles y procesos de recubrimiento de película delgada en los que la presión sin aire produciría demasiado rebote en piezas con formas complejas.

Para adhesivos de aspersión de viscosidad baja a media (10–200 cP), las boquillas de cono lleno a 20–80 PSI ofrecen el patrón de cobertura más tolerante: el depósito circular admite pequeños desajustes de posición de la pieza mejor que un cono plano. Las boquillas de cono plano se utilizan en aplicaciones de líneas transportadoras en las que se debe aplicar una franja precisa de adhesivo con un ancho definido, como en las líneas de adhesión de alfombras o la aplicación de pegamento para embalajes.

Para los adhesivos termofusibles (EVA, poliamida y poliuretano), los cuerpos de boquilla deben ser compatibles con temperaturas de operación de 250–400 °F y con la composición química específica del adhesivo. Los colectores calefactados con cuerpos de boquilla individuales son la configuración estándar. El orificio de la boquilla debe resistir las obstrucciones causadas por el enfriamiento del adhesivo durante las paradas; se requieren ciclos de purga con calefacción o mantener el sistema caliente en espera para evitar que el adhesivo se solidifique en el orificio.

Para los adhesivos y selladores de dos componentes, se utilizan boquillas mezcladoras que combinan los componentes en la punta de la boquilla para evitar que las limitaciones del tiempo de vida útil de la mezcla provoquen gelificación en la línea. Son conjuntos específicos para cada aplicación: póngase en contacto con nuestro equipo e indique la proporción de mezcla del sistema de dos componentes, la viscosidad de cada componente y el tiempo de vida útil de la mezcla para determinar la configuración adecuada de la boquilla mezcladora.

La aspersión de agentes desmoldantes para matrices de fundición a presión y forja aplica concentrados de desmoldante de base acuosa (diluidos en agua en proporciones de 1:20 a 1:100) mediante boquillas de cono plano montadas en lanzas de aspersión automatizadas o colectores instalados en robots. La aspersión desmolda, enfría y lubrica la matriz al mismo tiempo. El patrón de la boquilla debe cubrir toda la superficie de la matriz, con un solapamiento del 10–15 % entre boquillas adyacentes del colector. La activación automática sincronizada con el ciclo de la prensa es estándar: las boquillas se activan únicamente durante el ciclo de apertura de la matriz.

Los agentes desmoldantes para moldes de caucho usan desmoldantes a base de silicona o emulsiones de cera, aplicados mediante boquillas de cono lleno a 20–40 PSI. El patrón circular se adapta mejor a las geometrías tridimensionales de los moldes que el cono plano. En moldes de compresión de alta temperatura, por encima de 300 °F, se requieren sellos de PTFE y cuerpos de acero inoxidable 316: la combinación de calor, compuestos de silicona y vaporización súbita del agua es agresiva para la mayoría de los materiales de sellado.

La lubricación de cadenas y engranajes por aspersión aplica una fina película de aceite o grasa en suspensión a las piezas móviles. El método estándar utiliza boquillas de cono plano a baja presión (10–30 PSI), dirigidas al punto de contacto entre la cadena y el piñón. Los sistemas de nebulización de aceite, que usan atomización asistida por aire, aplican películas aún más finas —de 1–3 µm de espesor de película seca— para lubricar maquinaria de precisión. La activación de las boquillas suele depender de un contador de rotaciones o ciclos, en lugar de una aspersión continua, para minimizar la acumulación y el desperdicio de aceite.