Cada zona de una transportadora tiene una tarea de limpieza diferente. La descarga del tambor de cabeza recibe el mayor volumen de material arrastrado y necesita un patrón de abanico plano de alto impacto para desprenderlo. El tramo de retorno solo necesita una prevención continua de la acumulación de finos, que se resuelve mejor con un patrón de cono completo de menor presión que no desperdicia agua en un impacto innecesario. Los rodillos de apoyo y los rodillos tienen material acumulado en las ranuras y las carcasas de los rodamientos que solo un chorro sólido concentrado puede alcanzar. Usar un solo patrón en todas partes limpia insuficientemente las zonas de alta demanda o rocía en exceso las de baja demanda.

Comience con la presión antes de agregar boquillas. Si el material arrastrado persiste después de una prueba piloto con su ajuste de presión inicial, aumente la presión de forma gradual en lugar de agregar más puntos de aspersión — más boquillas con presión insuficiente solo distribuyen el mismo impacto inadecuado sobre un área más amplia. Agregue boquillas o una fila adicional solo cuando el ancho de cobertura, no la fuerza de impacto, sea el factor limitante — por ejemplo, en una banda más ancha donde una sola fila no puede lograr una superposición adecuada con el ángulo de aspersión que está utilizando.

Los orificios estándar de acero inoxidable se desgastan rápidamente en el servicio de finos de mineral abrasivos, ensanchándose con el tiempo y degradando el patrón de aspersión mucho antes de que falle el cuerpo de la boquilla. Los orificios insertados de carburo de tungsteno resisten este desgaste sustancialmente mejor y son la recomendación estándar para mineral de hierro, taconita y otros materiales ricos en sílice o altamente abrasivos. El acero inoxidable endurecido es una opción intermedia razonable para una abrasión moderada donde no se justifica el uso completo de carburo de tungsteno.

Sí — los puntos de transferencia y las tolvas son tanto una fuente de material arrastrado como un punto de generación de polvo, por lo que una aspersión de cono hueco o de cono completo de baja presión colocada allí cumple ambos propósitos a la vez: evita que el material migre hacia las superficies estructurales y ayuda a suprimir el polvo suspendido en el aire generado por la caída del material. Esto suele ser una aspersión de menor potencia que las zonas del tambor de cabeza o de los rodillos de apoyo, ya que el objetivo es la cobertura y la contención en lugar de la eliminación mecánica de suciedad.

El control activado por movimiento — usando un sensor de proximidad o un monitor de velocidad de banda para activar la aspersión solo durante la operación activa — es generalmente el mejor enfoque para el ahorro de agua, ya que una banda detenida no tiene material arrastrado que eliminar. Algunas aplicaciones de enjuague en el tramo de retorno aún pueden funcionar con un flujo bajo programado en lugar de una activación pura por movimiento, dependiendo de la rapidez con la que los finos se vuelven a acumular durante las paradas cortas. El enfoque correcto depende de su ciclo de trabajo específico y de qué tan disruptivos sean los eventos de parada y arranque de la banda en su línea.

Los materiales con mayor humedad, como el carbón y los minerales ricos en arcilla, tienden a producir un material arrastrado pegajoso que se adhiere más agresivamente a la banda, por lo que a menudo se benefician de un enfoque de dos etapas — una aspersión previa de prehumedecimiento más ligera para ablandar el material antes del raspador mecánico, seguida del lavado primario de alto impacto. Los materiales más secos, como la mayoría de los agregados y la piedra triturada, generalmente se limpian más fácilmente a menor presión. El contenido de humedad debe tenerse en cuenta tanto para la selección de la presión como para determinar si vale la pena agregar una etapa de prehumedecimiento a su sistema.